romubricoltout

Le moment des premiers essais à la vapeur approche et il faut que je rende étanche toute la mécanique soumise à la vapeur  .

Pour faire les joints j'utilise du papier spécial huile et vapeur de 15/100e d'épaisseur . Pour le tracage du contour  la bonne vielle méthode des doigts sales reste d'actualité .

Les trous sont fait à l'emporte pièce sur un morceau de sol plastifié. Le contour est découpé aux ciseaux .

Avant sa mise en place le joint est imbibé d'huile .

Même principe pour les joints circulaires qui se montent sur un épaulement , je commence par la découpe du centre puis je trace les trous et le contour extérieur .

Le poinçonnage des trous .

Le coup de ciseaux final .

Et voici un joint bien huilé prêt à être monté .

Je me suis fait un petit emporte pièce pour les trous de 3,5 mm . Il est fait dans une vis CHC de 5 mm tournée au bon diamètre au bout et percée au foret à centrer jusqu'à obtenir une arrête vive . Comme il s'agit d'une vis classe 12.9 il est facile de faire une trempe pour durcir le bout .

Les pipes d'échappement.

Il y a un petit moment maintenant j'avais fais les pipes d'admission en réalisant une petite cintreuse spécifique au diamètre 10 mm . Comme il y a moins de pression à l'échappement et que je n'ai pas envie de refaire une cintreuse pour du 12 mm je décide de changer de méthode .

Je vais utiliser une clarinette du commerce que je vais braser à un morceau de tube  .

Le morceau coupé de la clarinette est fraisuré et le tube est tourné conique . Cela donne un peu plus de surface de collage à la brasure et en plus ça centre les deux pièces l'une par rapport à l'autre.

Une bonne brasure à l'argent à gauche et la même finie à droite .

Le cordon de soudure est limé puis poncé , cherchez le joint !

Bien sur comme la pièce était trop longue il faut l'ajuster pour qu'elle prenne sa place . Il reste à braser les brides .

Le tube d'alimentation vapeur .

Il est brasé dans le raccord du haut et serré dans un raccord à olive en bas pour que cela reste facilement démontable .

Nous allons maintenant passer à la partie distribution de la vapeur vers les accessoires tels que l'injecteur , le souffleur , le sifflet et le manomètre .

Le corps du dome de prise de vapeur est fait dans du bronze de diamètre 30 mm qui est tourné à 20 mm pour la partie haute . Sur cette image on voit le perçage des trous pour le taraudage à 1/4x40

Il y a un trou dans l'axe en haut pour l'alimentation du sifflet .

La partie basse imite un assemblage par bride mais il s'agit juste d'une saignée qui simule le plan de joint et les vis sont collées dans des trous de 2 mm au frein filet haute température .

Le voici en place .

L'assemblage est fait de façon à dissimuler la soudure de la virole sur la chaudière .

La partie basse est conique pour coiffer la soudure .

Une fois que la tôle d'enveloppe de la chaudière sera mise en place on ne verra plus cette soudure  .

Les robinets .

Je vais faire ces robinets en inox car je n'ai pas de bronze en petit diamètre en stock et je n'ai pas envie de courir après .

La tête de vanne est faite dans du rond de 8 mm . La première étape est faite à l'outil à rayon .

La seconde phase est réalisée avec un outil à saigner .

Les pièces sont faites deux par deux . Normalement il me faut 3 robinets mais j'en prévois plus , cela ne prend pas beaucoup plus de temps une fois que la machine est réglée .

En reprise sur le tour je fais le filetage du presse étoupe .

J'ai essayé le conseil de Jacques pour percer l'inox . Utiliser le jus d'ail pour lubrifier l'outil ! Le copeau semble mieux se dérouler et en plus ça sent bon , affaire à suivre ....!

Donc après avoir frotté le foret avec la gousse d'ail je fais le trou de 3,3 mm pour taraudage M4.

Le six pans est réalisé en serrant la pièce dans un morceau d'hexagone fendu qui est percé à 8 mm un peu faible pour que l'axe serre dedans et lorsque l'on bride tout se bloque .

Il ne restre plus que le coup de scie à donner pour les séparer .

Reprise par le premier filetage pour faire le second .

Cette pièce est terminée. L'écrou de presse étoupe vient de chez votre détaillant préféré spécialiste en vapeur  .

Le corps de vanne .

Le corps de vanne est fait dans du rond de 10 mm inox

Filetage de la partie qui va se visser dans le dôme de prise de vapeur .

La pièce est sciée de la barre et une première passe de dressage est réalisée pour mesurer la surépaisseur .

Ensuite je remonte la pièce en pince et je fais tangenter l'outil . A ce moment là je mets le cadran du comparateur à zéro et ensuite il suffit d'usiner la surépaisseur en lisant les mouvements du traînard sur cette visu de fortune .

La côte de longueur de la partie cylindrique est de 12 mm .

Perçage à 5,7 sur 10 mm de profond et taraudage à 1/4x40 . Un chanfrein à 60° est fait au foret à centrer pour casser l'angle et pour la reprise en montage mixte par la suite .

Essai de montage du corps du presse étoupe .

Le corps de vanne vu sous un autre angle .

Reprise en mixte pour effectuer la partie sphérique avec un outil de forme affûté dans un barreau d'acier HSS.

Il faut y aller très doucement car l'entraînement se fait par le filetage .

Tournage de la collerette au diamètre 9 mm .

Cassage de l'angle vif à la base de la vanne .

Montage des robinets sur de dôme pour repérer le positionnement angulaire des trous de sortie , je vais les faire sortir horizontalement , deux vers la droite et un vers la gauche .

Réalisation d'un petit montage rapide pour le perçage des trous dans le centre de la sphère .

La sphère est pincée entre deux trous de 4 mm et celui du dessus va servir de guide au foret.

Le trou n'à pas d'autre choix que d'être au centre de cette bille .

Tournage du raccord à souder .

Les deux pièces avant soudure .

La brasure à l'argent est faite sur une brique réfractaire .

La vis pointeau .

La vis pointeau est filetée à M3 avec deux méplats pour la partie fixation du volant de vanne et c'est un M4 qui fera la commande , la tête de pointe à un diamètre de 4,5 mm de façon à ce que l'on ne puisse pas sortir la vis par mégarde en la desserrant de trop .

Gros plan sur les robinets et leurs volants .

Voici la position des trois vannes .

Le manomètre .

Le siphon de manomètre est fait avec un tube de cuivre de diamètre 3.2 mm qui est cintré en hélice après brasure à l'argent des deux extrémités .

Vue arrière de cet assemblage . La vis se serre avec une clé de 7 mm .

Et voila à quoi cela ressemble de devant , je me vois déjà aux commandes  .....

Les chapelles d'introduction.

Comme je suis dans la plomberie je vais faire les chapelles d'introduction.

Le corps est fait dans du rond de bronze dans lequel je tourne la partie qui va recevoir le raccord fileté. La portée du cône du raccord est fait à l'outil à centrer à 60°.

La séparation de la pièce à la barre se fait par un coup de scie .

Ensuite la pièce est reprise en pince pour faire l'intérieur et le taraudage qui recevra le bouchon.

Un manchon fileté est tourné et une portée est fraisée dans le corps pour préparer la brasure des deux pièces .

Une fois la brasure réalisée il reste à effectuer la prolongation du perçage du manchon dans le corps .

Le bouchon est tourné dans du rond de 8 mm puis l'empreinte carrée est fraisée sur ce montage que je tourne d'un quart de tour à chaque façe .

Voici ce que cela donne avant de donner le coup de scie qui séparera la pièce de la barre .

Le corps , le bouchon et la bille en inox , ce trio forme la chapelle  .

La voici en place sur la chaudière .

Comme elle me paraît un peu petite pour le débit que je veux lui faire passer alor je me lance dans la fabrication d'une autre plus grosse . Comme cela j'en aurais une petite d'un côté pour un futur petit cheval de petit débit et une autre plus grosse pour l'injecteur .

Du coups les filetage sont plus gos et il faut que je les fasse à l'outil car je n'ai pas de filière de 1/4 gaz .

Même principe pour faire les carrés  , on ne change pas ce qui marche .

Une fois la pièce reprise pour faire le dessus bombé on est en présence d'un joli bouchon rétro . J'aime bien ces empreintes carrés si caractéristiques de l'époque des machines à vapeurs .

Pour roder la portée de la bille j'utilise ce petit montage . C'est une bille du même diamètre que celle qui sera utilisée qui est brasée sur une tige que je fais tourner dans le mandrin de la perceuse avec du miror .

La petite et sa grande soeur .

Bien sur je n'ai pas d'écrou pour le raccord , il faut bien se lancer pour en faire un . Le profil est tourné puis l'empreinte hexagonale est fraisée sur le montage à faire les carrés en lui donnant un angle de 60° .

La pièce avant sciage .

La reprise est faite sur le filetage d'un vieux raccord pneumatique qui sert de montage .

La vue en éclaté . Le cône est prévu pour recevoir du tube de 1/4' (6.35 mm).

La chapelle à pris sa place .

La grande veille sur la petite .

Le tube en provenance le l'injecteur est cintré puis équipé de ces différents raccords. Un trou de 13 mm est percé à travers le plancher de l'abri pour permettre le passage du tube avec ses raccords .

J'ai tourné un enjoliveur pour cacher ce gros trou dans le plancher .

Je vais maintenant essayer de rendre le piston un peu plus étanche en réalisant les segments et le presse étoupe de la tige de piston .

Le presse étoupe .

Le jet de bronze fait 21 mm de diamètre et je le tourne à 20 mm pour qu'il passe dans la pince .

Il est percé au diamètre 8 mm puis je fais un épaulement de Diamètre 15,9 mm sur 12 mm de long pour le filetage . Une gorge est faite pour avoir un arrêt franc des filets .

Un chanfrein d'entrée et de sortie est fait avec l'outil à fileter .

M16x150 , il y a bien longtemps que je n'avais pas fait de filetage à l'outil sur le tour !

Toujour la même méthode du corp commun aux deux pièces.

Quatre rainures sont faites pour visser le presse étoupe avec une clef à ergot. Je tourne le montage d'un quart de tour pour faire chaque rainure .

Il ne reste plus qu'à séparer les deux pièces .

La pièce est finie et les angles sont cassés  .

Vérification du montage de l'ensemble .

Tout est remonté , il restra à mettre une garniture pour l'étanchéité .

Les segments .

C'est dans le même bloc de fonte dans lequel j'ai fais les pistons que je vais réaliser les segments. Je ne sais pas comment tout ce petit monde va réagir dans le temps avec ces mouvements de va et vient mais l'avenir nous le dira .

Un carré de 50 x 50 mm est taillé à la meuleuse et ensuite il est fraisé en facette pour s'approcher le plus possible d'un rond (si j'avais eu du rond de fonte j'aurais gagné du temps mais bon je ne peux m'empêcher de faire du copeau ! )

Ce n'est pas encore bien rond mais cela va le devenir .

La première phase consiste à tourner un diamètre et dresser une face pour la reprise de l'autre côté et j'en profite pour perçer un gros trou alors que la pièce est en prise maximum dans le mandrin.

Voila ce que cela donne .

Retournement de la pièce et tournage du diamètre extérieur à +1 mm puis alésage à 43,1 mm jusquà l'aplomb des mors pour garder une certaine rigidité de la pièce au serrage .

L'usinage s'arrête au fond de l'alésage grace à la butée de débrayage de l'avance .

Le diamètre extérieur est fini à la côte de 45,1 mm mais pas avec l'outil de la photo bien sur .

Chaque pièce est tronçonnée avec l'outil qui est affûté en biais pour que le segment se détache en premier sans faire de bavure .

Je ne fais pas de pub pour un constucteur automobile.

Le segment est fendu à la scie à chantourner munie d'une lame fine .

il faut le manipuler avec délicatesse , il paraît si fragile .

Et pourtant il est d'une élasticité que je ne soupçonnais pas  .

Voila les deux segments montés à leur place .

Le diamètre de 45,1 mm des segments les oblige à se plaquer au cylinde de 45 mm . Le mouvement du piston est un peu plus dur mais cela va se roder , il faut choisir entre étanchéité et souplesse .

.

Après le freinage je vais faire un peut de robinetterie en faisant les purgeurs de cylindre .

Je pars d'un jet de bronze de diamètre 18 mm que je tourne au diamètre 12 de chaque côté .

Tournage d'un congé avec un outil à rayon fait avec une queue de taraud cassé soudée au bout d'un fer carré de 12x12.

La partie centrale de maintien est commune aux deux pièces .

Tournage d'un congé largeur 6 mm.

La partie sphérique est tournée avec l'outil en cage de roulement . Je tourne à 200 t/min car la matière de cet outil n'est pas prévue pour des vitesses de coupes élevées , les ingénieurs de SKF ne conçoivent pas leur roulement pour usiner !

Une chose est sûre , c'est que les sphères sont bien régulières.

Un fraisage en parallèle est fait sur les deux faces des extrémités de la pièce et un plat est usiné sur la partie centrale pour servir de guide au perçage de trous perpendiculaires les un aux autres.

Je perce des trous en bridant la pièce sur la table de la perceuse car les pièces en  bronze ont la fâcheuse tendance à grimper le long du forêt puis à tourner avec celui-ci et par la même occasion vous arrache un doigt au passage .

Perçage du trou de 2 mm dans l'axe jusqu'à déboucher dans le second trou.

Reprise pour tourner les congés qui sont dans l'axe du boisseau .

La pièce est sciée et le bout de sphère sera fini à la lime , le raccordement entre les différent congés sera fait à la toile émeri .

Les boisseaux sont cylindriques et tournés dans de l'inox de 6 mm. Le filetage M3 à l'extrémité est fait à la filière .

Le carré est fraisé sur ce montage que je fais tourner d'un quart de tour pour faire chaque face .

La pige centrale qui se loge dans les rainures de la table et permet de garder le même réglage par rapport à l'axe de la pièce à fraiser alors que l'on bouge le montage .

Voici les quatre purgeurs terminés . Le trou du boisseau est percé en place à travers le corps du purgeur sans le faire déboucher pour ne pas rayer l'intérieur du corps en le sortant avec l'inévitable bavure qui se forme en sortie de trou , il est ensuite repris pour le faire déboucher en dehors du corps.

Les vis de maintien des purgeurs sur le cylindre sont faite en inox .

Un carré de 6 mm est fraisé pour le serrage de la vis à la clé .

Les purgeurs en place vue du dessus .

Et là vue du dessous , Le carré de la vis de blocage a été fraisé de nouveau à une hauteur de 2.5 mm pour une question d'esthétique .

L'axe de commande est muni aux deux extrémités d'une empreinte carrée pour l'entraînement des boisseaux de purgeur .

Voici une vue en éclaté d'un ensemble de purgeurs et on voit bien ici que l'axe de commande est réalisé en deux parties qui coulissent pour le montage , ensuite une goupille de 2 mm vient immobiliser le tout .

La rotation est souple et sans dur , c'est l'entraînement par carré qui agit un peut comme un cardant et il est donc plus tolérant en ce qui concerne l'alignement des purgeurs .

Un petit axe est soudé pour le guidage de la biellette de commande .

Le palier de cylindre .

Perçage au diamètre 4 mm d'un rond de 8 mm pour faire une partie du palier de l'axe de commande des purgeurs.

Un plat de 12x4 est fraisé en bout au diamètre 8 mm pour recevoir le tube du palier .

Voici le palier une fois brasé et mis à longueur.

Les deux vis M3 sont un peut grosses mais je viens de casser mon taraud M2.5 et du coups il à été nécessaire de passer au M3 pour finir cet assemblage .

Les deux manivelles de commande en tôle de 2 mm .

Voici l'ensemble brasé .

La grande bielle de commande  .

La grande bielle de commande est faite dans du plat de 3x9 que je fraise aux extrémités pour réduire l'épaisseur à 1.5 mm . Un pli est fait à l'endroit où elle est commandée car à cause de ma casse de taraud il a fallu que je bouge le palier et il n'était plus dans l'axe voulu .

Les bielles de commande sont en place .

On voit bien ici le pli de la bielle !

Une vue sur l'amincissement de l'extrémité de la bielle .

Les axes qui guident la bielle sont en opposition , ce qui fait qu'elle tient toute seule sans goupilles d'arrêt , cela ne m'empêchera pas d'en mettre . Ici on est en position purgeurs fermés .

Et là en position purgeurs ouverts .

J'ai brasé un petit axe pour la commande .

Le palier de boite à fumée .

Voici la première étape de fabrication d'un palier pour la commande des purgeurs .Un plat est galbé au diamètre de la chaudière et une chute de cornière est brasée dessus  .

Une fois la cornière brasée , le plat est coupé à une longueur assez large pour faciliter le bridage de l'ensemble sur la table de la fraiseuse . Une empreinte de 6 mm est réalisée pour accueillir le rond du palier .

Le rond est brasé puis le perçage qui avait été ébauché à 2,8 mm est fini au diamètre 3 mm . Une aile de la cornière est meulée en biseau pour former un gousset .

Voici le palier en place sur la boite à fumée .

L'axe de commande .

L'axe de commande qui vient de l'abri est fait dans du rond de 3 mm que je plis en Z à une extrémité . Je brase des rondelles de 3 mm qui serviront d'épaulement . Je fais cette brasure sur un morceau d'alu que j'ai percé à 3 mm pour laisser passer l'axe et servir de support à la rondelle sans que celle ci ne se soude avec .Il m'est déjà arrivé que la pièce forme un ensemble bien collé par une coulure de brasure et que du coup tout fini à la poubelle à fer !! Mais avec l'alu il n'y a aucun risque de collage .

L'axe est en place de ce côté .

Les paliers de caisse à charbon .

De l'autre côté l'axe sera guidé par des paliers fixés à même la paroi de la caisse à charbon de droite .Pour les confectionner je pars d'un morceau de laiton de 1,5 mm que je plie dans l'étau à l'aide d'un morceau de rond de 3 mm .

Bien sur je prévois toujours un peu trop large pour avoir de la matière à reprendre en finition .

Fraisage de la largeur du palier en le guidant perpendiculairement avec un rond de 3 mm .

Le palier est monté sur une plaque de base de 1 mm qui écartera l'axe de la paroi de la caisse à charbon pour qu'il ne frotte pas dessus directement .

Les deux paliers sont vissés à travers la paroi de la caisse à charbon.

L'axe de commande passe tout juste entre le levier de changement de marche et la caisse  .

Il est simplement plié pour former un levier  , c'est très rudimentaire mais c'est comme cela sur la grande soeur .

Une grande biellette est faite en plat de 6x3 pour relier le haut et le bas . Voila une autre étape de franchie , je vais pouvoir passer à autre chose .

Voici une vidéo le la commande en fonctionnement .

En ce moment je fais un truc à gauche et un autre à droite , en fait je termine ce que je n'ai pas voulu faire avant et tout ces petits détails me prennent un temps fou , mais j'aperçois le bout de la voie .......

Bon là maintenant je vais attaquer le système de freinage .

Les paliers sont fait dans un barreau de 12x20 mm . Ils sont montés sur une vis M10 puis serrés en pince pour le tournage de la partie cylindrique .

Je commence par tourner le diamètre 19 sur 4 mm de profondeur .

Puis je fais le diamètres 15 mm qui aura raison de l'écrou se bloquage .

Je trace les axes de perçage avec la pointe d'un outil qui est réglé à la hauteur de l'axe .

Ce sont des têtes de vis qui ont servi de guide pour le tracage du contour extérieur .

La pièce est positionnée bien dans l'axe de la fraiseuse en suivant le tracé .

C'est un réglet qui est plaqué contre le bord de la table qui me sert de guide pour positionner les pièces .

Voici le début de l'ébauche des pièces .

Une petite mise en place avant même que cela soit fini pour se rendre compte de l'allure .

L'extrémité est fraisée en s'approchant le plus possible de la tête de vis .

La même chose mais en biais .

Il reste à donner un coups de lapidaire pour casser les angles ....

.....sans se brûler les doigts !

Et hop , deux jolis paliers .

Le guide de l'axe de manoeuvre est réalisé à partir d'une cornière de 15x15 qui est fraisée au bonnes côtes .

Et après deux trois opérations voici à quoi cela ressemble .

Le voici en place .

Pour percer le planché j'ai utilisé un forêt monté sur une tige de 6 mm et guidé par une chute percée placée aux bonnes côtes de positionnement .

Sous le plancher , il y a un palier pour le guidage de l'axe de manoeuvre et au début c'est un bloc de 20 mm d'épaisseur .

La première opération consiste à faire deux épaulements .

Ensuite je fais un rainurage de 8 mm puis la pièce est sciée du bloc .

J'aurais pu scier un peut plus près du tracé , ah , quand on aime les copeaux tous les prétextes sont bons pour en faire !

Donc , la pièce est mise à l'épaisseur en deux opérations avec retournement .

La rainure de 8 est finie avec un fond plat dans l'autre sens .

Le trou de l'axe est pointé précisément .

Ensuite il est percé à 6 mm .

La mise en forme des oreilles de fixation est faite en suivant le tacé .

Les pans coupés sont tronçonnés au disque de 1.6 mm d'épaisseur pour plus de finesse dans la coupe .

Le palier est fini .

Et là il prend place .

Un serre-joint maintien le palier en place pendant le contre perçage .

Le guide de noix .

Un support en fer plat est réalisé pour guider la noix et qu'elle ne fasse pas des tours sur elle même pendant que la fourche de commande est levée par l'action du frein pneumatique .

Cette pièce en forme d'équerre est fraisée dans de la tôle de 2 mm serrée sur un montage . Je laisse des points d'attache aux extrémités qui seront facilement éliminés à la lime .

J'ai encore mal calculé mon coup et ce sont les vis qui ont trinquées . J'avais intercalé des rondelles entre la pièce et le support de façon à ne pas faire de marques dedans .

Le plus compliqué c'est d'avoir les bonnes côtes de pliage à la fin  .

Montage à blanc du guide pour voir .

La noix .

Elle est tournée dans du rond de 18 mm .Je commence par faire un épaulement de 6 mm plus long que nécessaire pour pouvoir reprendre la pièce par la suite .

Le carré de 12 mm est fraisé .

La pièce est sciée à longueur.

Je fais une reprise en montage mixte car le porte à faux est trop important pour une opération d'ébauche .

La finition de la longueur est faite sur la fraiseuse .

Quand je serre en pince une pièce de faible longueur je met en extrémité intérieur de la pince une goupille sur une portée de 3 mm , comme elle est du même diamètre que l'axe  le serrage est bien parallèle et plus efficace .

La noix finie.

L'axe de commande .

Il est fileté  M6 sur 70 mm de long . Le porte filière est serré dans le porte outil pour avoir un guidage bien dans l'axe et ne pas avoir un filetage qui part en S .

Deux butées sont faite à partir d'écrous  M6 qui sont contre serrés pendant le tournage.

La butée de gauche est collée au blocpress et celle de droite est bloquée par une goupille fendue .

Une présentation des pièces les une par rapport aux autres .

La manivelle de frein .

Elle est ébauchée dans du carré de 8x8 mm .

La partie cylindrique est tournée en  prenant soin de ne pas usiner la partie fraisée qui est déjà à la bonne côte . De cette façon on limite les risques de vibration  .

Me montage d'usinage est fait à partir d'une goupille taraudée M4 .

L'empeinte carrée est faire avec une queue de taraud HS .

La poignée est tournée à la vollée en suivant l'inspiration du moment .

La pointe est affinée au maximum pour faciliter la séparation . Elle est taraudée M4 pour vissage sur le levier .

Je vous propose un intermède avec cette vidéo de tournage ( inox de 8 mm )

La fourche de commande .

Au départ il y a un barreau de 22x20x100.

je commence par dresser 3 faces et percer le trou de 10 mm , ensuite je fraise une plage qui sera le point de départ de l'arrondi de la fourchette .

La fourchette est fraisée en laissant un point d'attache pour ne pas que les deux pattes vibres .

L'ouverture des deux pattes fait 12.5 mm .

L'arrondi est fait avec une fraise qui à un rayon qui ressemble à ce que je veux . On voit bien le point d'attache qui est encore en place sur la pièce .

Il reste à faire le taraudage de la vis pointeau pour le bloquage sur l'axe .

Et voila la fourche de commande en place.

La loco fait un petit séjour sur le museau le temps que je bricole les freins en dessous .

J'ai fais un renvoi de timonerie qui permet de régler facilement le frein avec un tendeur du commerce ( plutôt de récup ! ) avec un pas à gauche et un autre à droite .

Un oeuillet tout simple est vissé à l'extrémité de la tige de timonerie du frein .

Une vue de l'ensemble de la commande de renvoi du frein  .

L'ancrage arrière est fait dans du fer plat de 20x8 soudé en Té puis usiné pour calibrage .

La tige de timonerie et tournée au diamètre 6 aux extrémités puis fileté M6.

Les sabots de frein.

Pour faire des sabots je pars d'une bride diamètre 163 mm en épaisseur 15 mm.

Tournage et dressage des premières faces.

Le diamètre central est tourné conique pour s'ajuster au bandage de la roue . L'épaisseur finale de la bride est de 12 mm au plus large et de 10 mm au niveau de l'épaulement .

Traçage de la longueur du sabot et perçage du trou de maintien.

Le profil extérieur est tracé puis fraisé en suivant le trait.

La pièce est centrée sur une cale pour fraiser la rainure de 4.5 mm de large dans le sens de la longueur.

Les deux pièces sont presque terminées  , il reste juste à les scier et fraiser les extrémités puis faire l'arrondis au lapidaire.

Voici deux sabots de frein prêts à être monté , si un jour ils arrivent à la cote d'usure (ce qui n'arrivera certainement jamais !) il reste assez de place sur la bride pour en refaire une paire .

Le voila monté .

L'axe de commande est fait dans du rond d'inox de 10 mm dans lequel on réalise côté régulateur un carré de 6 prolongé par une partie cylindrique de diamètre 6 mm.

Un palier est fait dans de la tôle de 15 mm , il est bagué bronze pour recevoir l'extrémité de l'axe de commande . Il prend appui dans l'épaulement de la virole et sera bloqué par le dôme lui même , deux vis à tête fraisé l'immobilise en rotation.

Voici un petit inventaire des pièces du régulateur qui est fait à partir d'une vanne 1/4 de tour à garniture en téflon ( PTFE ).

Voila dans quel sens la biellette est placée quand la vanne est en position fermée .

Le cavalier en inox de 2 mm maintien la vanne en l'empêchant de tourner sous l'effet de la poussée de la biellette de commande .

Les axes de biellette sont du type "axe épaulé" de façon à pouvoir les serrer fermement tout en laissant du jeu pour le mouvement de rotation de la biellette . Il ne s'agit pas qu'un axe se desserre alors que le régulateur est grand ouvert !

L'axe de commande est tourné au diamètre 6 mm pour le passage dans le presse étoupe et j'ai fraisé un carré de 5x5 pour l'entraînement en rotation , l'extrémité de l'axe se termine par un filetage M4 pour le serrage du levier de commande.

Une vue de l'axe dans sa totalité .

Il ne reste plus que le levier à faire .

Justement , pour la réalisation du levier je pars d'un plat de 8 mm en acier demi-dur dans lequel je perce  deux trous , un pour la poignée et l'autre pour le carré d'entraînement .

L'empreinte carrée est formée par poinçonnage avec un morceau d'acier à clavette de 5x5 qui a subit une trempe pour le durcir . Le trou est un peut arraché par le dessous car il n'y a pas de matrice inférieure mais ce petit défaut sera éliminé en fraisant l'épaisseur à 6 mm

Usinage de l'épaisseur du levier .

Comme d'habitude le brut est trop grand mais c'est pour pouvoir le brider plus facilement  , en trois coups de fraise il n'y paraîtra plus .

Voila le levier terminé.

La poignée est faite en inox de 6 mm que je taraude plutot que de faire un épaulement fileté , c'est plus simple et surtout cela permet de faire aller les filets jusque sous l'épaulement .

Une fois assemblé on n'y vois que du feu .

Voici l'ensemble monté .

Un petit assemblage en extérieur de la chaudière pour mieux comprendre le montage .

C'est un ressort en inox qui pousse l'axe sur le palier. C'est une chance qu'il traînait dans mon bac à vis , comme cela je n'ai pas eu besoins de le fabriquer ,c'est toujours utile de garder les pièces des trucs que je démonte.

La vanne en position ouverte .

La même en position fermée .

Un peut plus haut j'ai dit que je faisais des axes épaulés pour le guidage des biellettes , en fait j'ai refais une variante que l'on peut voir sur l'image du dessus .

C'est un tube de cuivre brasé dans un vieux raccord pmeumatique en laiton qui va faire la prise de vapeur .

Voici les étapes de la fabrication d'une plaque constructeur en laiton photogravé.

En premier je dessine la plaque dans EXCEL , je sais  que ce n'est pas un logiciel de dessin mais c'est le seul moyen simple que j'ai trouvé pour écrire avec les caractères que je voulais . Ensuite je retire le quadrillage de fond et je fais une capture d'écran que je colle dans PAINT pour l'enregister en .jpeg .

J'ouvre cette image dans PHOTOFILTRE et je peux maintenant la travailler pour la mettre à la bonne dimension ( ici 1,8 x 2,88 cm ) et surtout faire la symétrie qui est nécessaire pour le transfère .

L'image est imprimée sur une imprimante laser avec du papier de pub que l'on trouve en abondance dans les boites aux lettres , il est un peut glacé et pas épais , juste comme il faut . Pour opérer le transfère des écritures sur la plaque de laiton préalablement dépolie au papier de verre P240  je vais utiliser la chaleur du fer à repasser sans dire à mon épouse ce que je vais faire avec ...

Le fer est réglé sur maxi et je pose la plaque de laiton sur sa semelle pendant que je le maintien les pates en l'air sans me brûler .

Après quelques secondes de chauffe je place le papier sur la plaque de laiton avec la face imprimée contre celle ci et je presse fortement avec un morceau de papier essui-tout plié sur lui même pour qu'il forme un tampon . Il faut faire attention à ce que la feuille de papier ne bouge pas du tout et il ne faut pas rester trop longtemps sur le fer , autrement le toner bave . Ci c'est le cas , pas de panique  , il suffit de passer un coup de chiffon avec de l'acétone et c'est prêt pour un nouvel essai . ( j'en ai fais au moins 12 !! )

C'est à ce moment précis que l'on se rend compte si c'est bon ou pas . Il suffit de tremper le tout dans un mélange d'eau et de lessive pour que le papier se ramolisse et se sépare de la plaque en laissant le toner collé sur le métal . Laisser tremper au moins 30 minutes pour que le papier roule en bouloches sous les doigts.

Cette plaque n'est pas parfaite mais c'est ce que j'arrive à sortir de mieux pour le moment . La face arrière est recouverte de scotch pour que l'acide ne l'attaque pas .

La solution de gravure ent composée de 1/2 d'eau + 1/4 d'eau oxygénée + 1/4 d'acide chloridrique.

Attention lors du mélange : toujours mettre l'acide dans l'eau et pas l'inverse  et n'oubliez pas vos protections individuelles se sécurité .

La gravure dure environ trente minutes et après rincage à leau on peut admirer le travail. La partie de gauche est nettoyée à l'acétone et celle de droite est brute , le toner résiste bien à l'acide .

Voici la plaque complètement nettoyée . La surface rongée par l'acide ressemble à un sablage fin .

Pour donner le la patine à la plaque j'utilise un feutre noir pour décor sur céramique qui doit être cuit à 300° pour devenir permanent .

La cuisson se fait sur la plaque de la cuisinière .

Après un passage au Miror il ne reste de la couleur noire que la patine qui est resté dans les porosités du métal.

Whaou , J'ai une plaque constructeur à mon nom , je ne suis pas peu fier .

Le levier de changement de marche . 

Avant de finir l'équipement de la chaudière je vais quand même réaliser le levier de changement de marche histoire de faire varier les plaisirs .

L'extrémité ronde du levier est tournée en serant le carré dans un tube fendu .

Il reste à fraiser dans tous les sens pour donner au levier sa forme définitive .

Le loquet est fait dans de la tôle de 1,5 mm .

Les ailes sont pliés .

Montage à blanc, il n'y a pas de la place en trop .

Le guide est réalisé en tôle d'acier demi-dur de 2 mm d'épaisseur. Il est ici contrepercé sur la caisse à charbon de droite .

C'est la finesse de la pièce qui m'a fait choisir de l'acier demi-dur , elle aurait été un peut trop fragile en acier ordinaire .

Le passage est juste .

Les trous de crans sont percés à travers le loquet de blocage.

Le petit ergot est tourné dans du stub de 4 mm de façon à ce que je puisse le tremper . En effet vu sa petite taille je ne souhaite pas qu'il s'use rapidement .

Il est brasé et le surplus de longueur est limé du côté extérieur du loquet .

Le ressort est réalisé en corde à piano de 0.5 mm . Vous pouvez aller voir la fabrication des ressorts de soupapes ici  ========>   

Mise à longueur et dressage des bouts du ressort  .

Le ressort et ses guides , en fait je ne vais en mettre qu'un et je vais faire un lamage dans de manche du levier pour que le ressort s'encastre dedans .

Je vais quand même araser le bout du guide du ressort qui dépasse du loquet , ça fera plus fini.

C'est chose faite , il n'y a plus rien qui dépasse .

Une entretoise est faite dans une chute de plat de 3x10 qui est tournée au diamètre 8 mm en la serrant sur une vis de 5 mm

On voit ici l'entretoise et l'axe épaulé du levier .

La bielle de commande du changement de marche .

C'est un plat de 3x10 qui est formé en forme de chape aux deux extrémités .

Les chapes sont réalisées en vissant un plat plié en Z .

Ensuite je calibre le passage en passant une fraise de 4 mm .

Le tout est raboté sur toute la longueur pour ramener la côte de largeur à 9 mm.

L'extrémité de la chape est mise en forme et le tout est placé sur le levier de renvoi .

Pour améliorer l'accessibilité j'ai déposé la caisse à charbon.

La place est compté côté levier de changement de marche et que je ne pouvais pas faire un axe comme à l'autre extrémité alors j'ai  brasé l'axe sur la partie amovible de la chape .

La voila une fois montée .

Les ressorts de soupapes.

Ils sont fait avec de la corde à piano de 2 mm de diamètre . La broche à un diamètre de 5 mm et un trou de 2 mm est percé perpendiculairement à l'axe pour l'entraînement du fil .

Le guide fil est doté d'un trou oblique de 2.2 mm qui est fendu pour pouvoir pincer le fil en serrant le bout du guide .

La vis de serrage de droite sur la tourelle sert au maintien du guide fil et la vis de gauche sert au réglage de la force de retenue du fil . Quand le premier tour mort est fait j'embraye la vis mère avec un pas de 3.5 mm et je tourne la broche à la main pour former le ressort .

L'extrémitée est finie par un tour mort une fois que l'on a le nombre de spires voulu .

Un barreau percé à 8.4 mm est serré sur la table du touret à meuler pour usiner le bout des ressorts .

Le ressort peut tourner librement dans le support.

Il suffit de faire tourner le ressort sur la face de la meule pour le mettre à longueur , il faut le tremper régulièrement dans l'eau pour ne pas qu'il chauffe de trop et ne perde ses caractéristiques mécaniques .

Les ressorts sont terminés.

Les ressorts sont en place et il reste à régler la pression d'ouverture .

Le rodage des soupapes est fait en faisant tourner le clapet sur la portée avec du Miror . L'entraînement en rotation est assuré par un morceau de tube en caoutchouc monté sur une tête de vis CHC serrée dans le mandrin de la perceuse.

Le niveau à eau.

Le corps du niveau est tourné dans du bronze. Le gros diamères fait 13 et le petit 6.3 mm.

Réalisation d'un congé de raccordement avec un rayon de 1,5 mm.

Pour faire la partie sphérique du corps je vais tester un nouvel outil . Je soudes un tronçon de cage de roulement à bille sur un barreau pour faire un oulil à façonner des arrondis.

Un affûtage dans les règles de l'art et ça marche ! une chose est sûre c'est que le rayon est à la bonne côte , ici 6 mm.

Il est un peut émoussé sur les pointes apès avoir fait deux pièces , je vais essayer de lui faire une trempe pour la prochaine fois.

Reprise sur le tour pour fileter à 1/4x40.

Fraisage d'un plat qui servira de point de départ au perçage de positionnement des supports de tube.

Le perçage est fait avec une fraise deux lèvres de 6,5 mm.

Les supports de tube sont fait à partir de raccords bi-conique . je cherche le plus souvent possible le moyen de ne pas avoir à faire des filetages qui ne sont pas chose facile avec mon vieux tour .

Le support est brasé sur le corps puis la pièce est reprise par le filetage pour percer l'extrémité et la tarauder à 1/4x40..

Tournage du corps du presse étoupe .

Le corps est repris par le filetage de façon à finir l'autre côté .

Perçage et taraudage à M4 pour le guidage de l'axe de la vanne .

Un écrou M5 est taraudé à 1/4x40 et servira de guide pour limer une empreinte hexagonale.

Il suffit de suivre pour faire un bel hexagone.

Voila la pièce terminée.

Les axes de vanne sont fait dans du rond d'inox de 6 mm .

Filetage M4 pour la manoeuvre de la fermeture et filetage M3 pour la fixation du volant de vanne .La pièce sera reprise de l'autre côté pour faire le pointeau.

Les volants de vanne sont issu de coupe laser dans de l'inox de 3mm et la partie centrale est évidée pour la ramener à 2 mm d'épaisseur .

La vue en éclaté du niveau .

Le même monté .

Il a pris place sur la chaudière et il faut juste lui faire un robinet de purge pour qu'il soit complet.

La fixation de la chaudière au châssis .

Soudure d'un plat de 5x10 sur le bas du foyer pour réaliser le rail d'ancrage .

La chaudière est placée sur la table de la fraiseuse pour y dresser le plat que je viens de souder.

L'épaisseur est amenée à 4,5 mm de haut pour 5 mm de large.

C'est dans un barreau de 12x12 que je fraise les guides.

Les trous sont pointé , percés puis taraudés à M4.

Les deux guides une fois séparés.

Le guide de droite en place sur le rail . La chaudière peut se dilater en longueur autant qu'elle veut , j'ai au moins 15 mm de liberté dans le mouvement de glissement.

Les trous de fixation des guides sont pointés et ensuite percés une fois la chaudière retirée .

Un gousset est prévu pour relier une vis du guide au châssis les trois autres sont vissées à travers le plancher .

Les goussets sont rivetés sur une cornière de 15 mm soudées en équerre .

Le gousset est en place.

La fixation de la chaudière à la boite à fumée est assurée par deux vis M6 . Les trous sont d'abord percés dans la boite à fumée de façon à pouvoir visser les pattes de fixation pendant que je les pointe à la soudure in-situ.

Les pattes en fer plat de 8x20 sont ensuite soudées à la plaque tubulaire .

La chaudière est maintenant solidaire du châssis.

Et hop , une petite photo en moir et blanc au passage .

Mise en place et soudure du support intermédiaire de la tôle d'enveloppe  .

La sablière sera fixée par une vis M8 au centre et en appuis sur quatre supports .

La chaudière et passée au grenaillage pour retirer toute trace d'oxydation , de calamine et de peinture.

Gros plan sur l'aspect de surface grenaillé .

Aussitôt je passe une première couche de peinture haute température couleur alu car le métal grenaillé est très sensible à l'oxydation.

Le lendemain la peinture est sèche et elle s'est éclaircie , on a l'impression que c'est une pièce de fonderie en aluminium.

J'ai oublié de souder le support de fixation de la plaque d'identification de la chaudière . Heureusement que je vais mettre une seconde couche de peinture !!

Le support est réalisé en inox de 1,5 mm et il est pointé de chaque côté , il est plié en U pour pouvoir riveter la plaque d'identification sans perforer la paroi du foyer . Sur cette plaque on y retrouvera le nom du constructeur , l'année de fabrication , la pression d'épreuve , la pression de service , et le N° de de la chaudière que me communiquera la CAV après déclaration . 

Le formulaire de déclaration est visible en grand en cliquant sur l'image de gauche .

Une vue d'un guide de retenue de la chaudière alors que la caisse à charbon est démontée .

j'ai remonté quelques accessoires pour le plaisir des yeux .

Les soupapes de sûreté.

Les sièges de soupapes sont réalisés à partir d'un manchon réducteur 1/4-1/8.

Il faut les aléser pour obtenir un diamètre intérieur de 10 mm.

Les colonnettes sont faites en inox de diamètre 6 mm .La première phase consiste à tourner le diamètre à 5 mm et de préparer la partie filetée au diamètre de 4,9 pour le passage de la filière M5 .

La pièce est retournée et je fais un congé de raccordement avec l'outil à rayon.

Ensuite tournage d'un épaulement  pour fileter à M5.

Pour fileter bien droit , je guide les premiers filets en plaquant la filière contre la table de la fraiseuse et je tourne la broche à la main en même temps que j'avance la table .

Les quatre colonnettes sont terminées .

Elles ont pris place sur le dôme de prise de vapeur ainsi que les sièges de soupapes .

La même chose en vue du dessus .

Les poussoirs sont tournés dans du rond de 10 mm et comme il faut réaliser un diamètre 4 sur 35 mm de long je travaille en gradins de façon à éviter le flambage de la pièce pendant l'opération d'ébauche .

L'opération est terminée et cela fait quand même une longueur de 9 fois le diamètre , normalement il faudrait une contre-pointe pour maintenir la pièce mais il n'y en a pas sur la fraiseuse alors on fait sans .

Les deux poussoirs sont fait dans le même rond .Il reste à les séparer par un coup de scie et à tourner les extrémités coniques .

Réglage de l'angle de l'outil pour obtenir une pointe à 120°.

Et voila c'est chose faite .

Voici deux jolis poussoirs de soupape .

Les barrettes de retenue sont faites en plat de 10x4 . Les trous sont percés et les deux pièces seront séparées ensuite .

Un passage au lapidaire pour faire les arrondis et les pièces sont terminé .

Pour faire les clapets des soupapes il fallait de l'inox de 16 et j'ai eu beau fouiller dans tout l'atelier je n'en ai pas trouvé alors c'est un morceau de rond de 50 qui est passé à la casserole , enfin je devrais plutôt dire au tour . Sur cette vidéo vous verrez les copeaux qui sortent rouges parce que la plaquette carbure ne coupait plus alors je l'ai chauffée au chalumeau pour mettre la brasure en fusion et je l'ai tournée d'un tiers tour et la coupe à repris en faisant de beaux copeaux en spirale. ( bien sûr j'ai retiré l'outil de la tourelle pour le chauffer )

Sacré travail de tournage pour obtenir ce rond de 16 mais cela ne m'a pris que peu de temps et j'ai pu continuer les soupapes.

Tournage d'un épaulement de 10 mm.

Réalisation d'une gorge de 3 mm de large .

Toujours le même principe , il faut séparer les deux pièces .

Reprise de l'épaulement côté poussoir .

La portée du poussoir est réalisée avec la dent d'une fraise à deux lèvres comme outil de tour.

J'ai essayé pas mal de trucs mais c'est cette méthode qui a donnée toutes satisfactions  .

Mise en position à 60° pour le fraisage en triangle du clapet.

J'intercale une petite chute d'alu de 2 mm entre la pièce et la bride , elle fait office de martyr pour ne pas marquer la pièce et en même temps cela donne un serrage plus énergique car en se déformant sous la pression de la bride l'alu offre une  meilleure surface de contact .De plus l'alu à un très mauvais coefficient de frottement qui est bien utile dans ce cas .

Voila la pièce finie .

Il ne manque plus que le ressort de pression .