Je vais maintenant essayer de rendre le piston un peu plus étanche en réalisant les segments et le presse étoupe de la tige de piston .

Le presse étoupe .

Le jet de bronze fait 21 mm de diamètre et je le tourne à 20 mm pour qu'il passe dans la pince .

Il est percé au diamètre 8 mm puis je fais un épaulement de Diamètre 15,9 mm sur 12 mm de long pour le filetage . Une gorge est faite pour avoir un arrêt franc des filets .

Un chanfrein d'entrée et de sortie est fait avec l'outil à fileter .

M16x150 , il y a bien longtemps que je n'avais pas fait de filetage à l'outil sur le tour !

Toujour la même méthode du corp commun aux deux pièces.

Quatre rainures sont faites pour visser le presse étoupe avec une clef à ergot. Je tourne le montage d'un quart de tour pour faire chaque rainure .

Il ne reste plus qu'à séparer les deux pièces .

La pièce est finie et les angles sont cassés  .

Vérification du montage de l'ensemble .

Tout est remonté , il restra à mettre une garniture pour l'étanchéité .

Les segments .

C'est dans le même bloc de fonte dans lequel j'ai fais les pistons que je vais réaliser les segments. Je ne sais pas comment tout ce petit monde va réagir dans le temps avec ces mouvements de va et vient mais l'avenir nous le dira .

Un carré de 50 x 50 mm est taillé à la meuleuse et ensuite il est fraisé en facette pour s'approcher le plus possible d'un rond (si j'avais eu du rond de fonte j'aurais gagné du temps mais bon je ne peux m'empêcher de faire du copeau ! )

Ce n'est pas encore bien rond mais cela va le devenir .

La première phase consiste à tourner un diamètre et dresser une face pour la reprise de l'autre côté et j'en profite pour perçer un gros trou alors que la pièce est en prise maximum dans le mandrin.

Voila ce que cela donne .

Retournement de la pièce et tournage du diamètre extérieur à +1 mm puis alésage à 43,1 mm jusquà l'aplomb des mors pour garder une certaine rigidité de la pièce au serrage .

L'usinage s'arrête au fond de l'alésage grace à la butée de débrayage de l'avance .

Le diamètre extérieur est fini à la côte de 45,1 mm mais pas avec l'outil de la photo bien sur .

Chaque pièce est tronçonnée avec l'outil qui est affûté en biais pour que le segment se détache en premier sans faire de bavure .

Je ne fais pas de pub pour un constucteur automobile.

Le segment est fendu à la scie à chantourner munie d'une lame fine .

il faut le manipuler avec délicatesse , il paraît si fragile .

Et pourtant il est d'une élasticité que je ne soupçonnais pas  .

Voila les deux segments montés à leur place .

Le diamètre de 45,1 mm des segments les oblige à se plaquer au cylinde de 45 mm . Le mouvement du piston est un peu plus dur mais cela va se roder , il faut choisir entre étanchéité et souplesse .

.

Lors de la première circulation il m'est arrivé deux ou trois problèmes et je profite du retour à l'atelier pour y remédier avant la prochaine circulation sur le circuit du CFNC de Corgirnon le week-end du 7 et 8 juillet 2007.

Je pose la machine sur le museau et hop , opération à châssis ouvert .

Le premier problème se situe au niveau de la contre manivelle qui est bloquée par une simple vis pointeau M3 et comme c'était à prévoir cela s'est mis à tourner , la distribution était en marche avant d'un côté et en marche arrière de l'autre , forcément ça marche beaucoup moins bien !

En démontant la pièce je me suis rendu compte que la portée le l'axe avait pris un sacré coup et j'ai préféré  tout changer plutôt que de faire une mauvaise réparation.

L'essieu arrière est déposé et il va déjà recevoir un bon coup de nettoyage avant de passer à la suite.

C'est assez pratique de travailler sur le dessous de la machine dans cette position .

L'axe de la manivelle est chauffé pour permettre le démontage du bloc-press puis il est chassé avec une tige .

Voici les pièces à mettre à la poubelle à fer. Des fois il vaut mieux passer un peu de temps à refaire des pièces plutôt que de tourner avec avec une machine non fiable .

Les contre manivelles sont faites par paire , j'en profite pour passer l'entraxe des trous à 34 mm au lieu des 32 mm préconisés par le plan d'origine . Ceci pour passer la course du tiroir de distribution à 16 mm pour remédier à mes problèmes de consommation excessive de vapeur .

La solution retenue pour éviter que la contre manivelle ne recommence ses écarts est de percer un trou de 2 mm entre cuir et chair pour y loger une goupille .

J'ai quand même laissé la vis pointeau de 3 mm pour bloquer le tout .

Je réalise un petit montage pour visualiser le centre de la roue .

Il va me permettre de régler la position de la contre manivelle pendant de collage du maneton dans la roue au bloc-press .

L'axe et l'alésage sont enduits de colle puis je mets un poids dessut pour qu'il se place bien perpendiculairement .

Aussitôt je règle la bonne côte puis je laisse la colle sécher pendant quinze minutes .

Pour régler mon deuxième problème je dépose l'essieu avant .

La bielle motrice a été marquée par les vis de fixation de la glissière de la crosse de piston alors que j'avais perdu en route une des tige de suspension . je vais supprimer ce risque en déplacant les vis et en empéchant les tiges de suspension de partir  .

Lorsque la machine est descendue de 5 mm sans ses suspensions les vis sont venues frotter sur la bielle.

Je réalises des lamages pour noyer les têtes de vis .

Le fond du trou n'est pas à 90° mais ce n'est pas grave .

Les têtes de vis  ne causeront plus de dégâts .

J'ai aussi fait des cavaliers pour que les tiges de suspension ne puissent plus sortir de leur logement, voila ce deuxième problème résolu .

J'en profite qu'il ne reste plus grand chose de fixé sur l'embiellage pour sortir le piston de droite où il manquait une vis au niveau de la crosse  et cela va me permettre de vérifier l'état de la mécanique à l'intérieur .

Le rodage à bien commencé son action , les segments sont bien brillants .

Je n'ai rien constaté d'anormal de ce côté là .

Tout est remonté à sa place .

 Voici une petite modification qui change beaucoup de choses , je vais modifier la largeur des tiroirs pour augmenter le point de coupure.

Cela permet de faire de grosses économies de vapeur , en bref pour résumer on réduit le temps d'admision de la vapeur , du fait qu'elle a un fort pouvoir de détente elle se dilate dans les cylindres au point de pousser les pistons jusqu'au bout de leur course en ayant a la fin que très peu d'énergie résiduellle.

Ouverture de la boite à vapeur pour accéder au tiroir . Il faut tomber les canalisations de vapeur pour ouvrir le couvercle .

Tout est propre à l'intérieur , rien à signaler . On peut voir la valeur du passage de la vapeur lorsque le tiroir est en bout de course avant modif.

Le tiroir porte quelques traces de frottement mais rien d'anormal .

Je vais souder des barrettes de bronze de chaque côté du tiroir pour passer sa largeur de 34 à 38 mm.

J'aurais pu les souder tout simplement à l'étain c'est mécaniquement suffisant mais je l'ai fait à l'argent car je ne suis fâché avec les soudure à l'étain qui ne vont jamais comme je veux !.

Les pièces rapportées sont trop grandes mais elles seront ajustées par la suite .

Pour commencer je passe la face du tiroir au lapidaire pour araser les extensions .

La largeur finale est réalisée en fraisage , il ne reste plus que 2 mm de l'épaisseur de la barrette.

Voici le tiroir prêt à être remonté puis il faut régler la distribution .

Voila donc maintenant l'ouverture maxi du tiroir. J'ai fais des essais à l'air comprimé et cela marche bien mais le verdict sera pour samedi à Corgirnon quand je testerai cette modif sous vapeur.

Justement , le grand jour des essais est arrivé et la decau va bien se tenir à côté de ses grandes soeurs .

Les essais sont très concluents et je consomme beaucoups moins d'eau. Je ne suis pas obligé de refaire le plein sans arrêt et je garde plus facilement le timbre . D'ailleur on m'a attelé trois wagons derrière la loco pour voir ce qu'elle a dans le ventre mais il m'est arrivé un petit problème mécanique avant la fin du tour .

La machine s'est arrêtée subitement et je constate que la contre manivelle de droite est déréglée . Le goupillage entre cuir et chair n'a pas résisté , incroyable ! le métal est conplètement déformé .Je démonte la bielle de commande du tiroir en pleine ligne car je bloque la circulation et je continue ma course jusqu'au dépot sur un seul cylindre .

Après analyse je constate que la tige du tiroir est grippé et c'est la raison pour laquelle la contre manivelle s'est décalée . Il faut démonter et commencer la réparation si je veux rouler le lendemain .

La tige du tiroir ne coulisse plus .

Il faut la sortir en frappant .

Nous voici en présence d'un joli grippage . L'utilisation d'une tige en inox à cet endroit n'est pas la bonne solution en plus elle coulisse dans le trou de la boite à vapeur qui est en acier et n'est pas bagué en bronze .

Je vais faire une réparation de fortune et je referai tout ça dans les règles de l'art de retour à l'atelier . Ici je retire la bavure qui s'est formée sur l'axe .

Pour être sur que cela coulisse bien je perces la boite à vapeur à 7 mm et c'est le presse étoupe qui fera le guidage de 6 mm .

Le goupillage entre cuir et chair n'est plus opérationnel , je prolonge le perçage de la vis pointeau et celle ci sera vissée jusque dans l'axe .

La réparation est terminée et je laisse la loco à la rotonde pour la nuit en bonne compagnie .

Le Dimanche matin je suis impatient de mettre en chauffe pour voir si tout fonctionne à nouveau .

Génial , tout marche , pour le moment...... On a de nouveau voulu faire des essais de traction et cette fois ci il y avait tois confrères sur les wagons et je peux vous dire que la decau crachait tout ses poumons jusqu'au moment où , avant la fin du tour au même endroit que la veille , c'est la tige du tiroir de gauche qui grippait !!!! Retour à la rotonde sur un cylindre à nouveau et comme j'avais déjà fait la même réparation la veille il ne m'a fallu pas plus d'une heure pour que la loco soit remise en chauffe . Elle a tournée tout le reste de la journée sans problèmes .

Mon père est passé nous voir et c'est avec plaisir qu'il prend les commandes de la machine .

Ce fut un bon week end plein de rebondissements.

De retour à la maison j'ai refait des contre manivelles et des manetons , les tiges de tiroir en acier et non plus en inox , posé une bague en bronze dans les boites à vapeur et enfin posé la pompe à huile pour que ce ne soit plus que la vapeur qui lubrifie la mécanique .

La loco est de nouveau opérationnelle pour aller rouler le 21 juillet 2007 à Bruxelles sur le circuit du PTVF.

Je vais maintenant m'écarter un peu de la locomotive pour faire un wagon de service sur bogie .

Les bogies .

Les boites d'essieux sont décolletées pour en réduire l'épaisseur au niveau des vis de fixation . Elles servent de butée au roulement à bille .

Ces pièces sont découpées au laser dans de la tôle de 4 mm. Voici le couvercle intérieur avec son trou de 18 mm pour laisser passer l'essieu .

La pièce est plaquée par la contre pointe dans un montage pendant le tournage .

Voici le couvercle extérieur . Celui-ci je l'ai décolleté juste pour faire joli .

Je retire un peu de matière sur la face interne du couvercle extérieur pour éviter que le roulement ne frotte .

En voila deux , un face et l'autre pile .

Les flancs et les traverses du bogie sont découpés dans de la tôle de 8 mm. Les roulements de ref : 6000 font 8 x 10 x 26 mm et se logent dans l'épaisseur du métal .

Les quatre trous sont taraudés à M4 pour la fixation des couvercles .

Le couvercle intérieur est monté .

Voici ceux de l'extérieur .

Les Roues.

Les roues sont ébauchées à 1 mm de la cote finale .

Le diamètre est fini à 80 mm , la face est dressée et un trou de 12 mm est percé au centre de la pièce .

Je reprends la pièce par l'autre face pour ébaucher l'alésage . La logique veut que l'on fasse la bande roulement dans la même phase que l'alésage mais comme je travaille en série et que je ne veux pas dérégler mes outils alors je décompose les opérations .

Le trou est calibré à l'alésoir machine de 15 mm .

Pour ne pas avoir une roue toute plane je marque la jante .

Deux trous sont percés pour faire plus joli quand ça tourne , enfin sur les vraies roues cela doit avoir une autre fonction que de faire joli  .

J'ai eu l'explication d'un confrère qui m'a précisé que ces trous sont fait dans la réalité pour entraîner l'essieu avec un toc lors des opérations de profilage du bandage .

Les essieux .

Les essieux sont tournés dans de l'étiré de 20 mm . La première opération consiste à les mettre à longueur .

Ensuite les extrémités sont tournées avec la lunette fixe pour des raisons de concentricité . Un trous de centre est fait aux extrémités pour la reprise de l'essieu complet lors de l'usinage des boudins .

Le voila fini .

Un petit montage à blanc pour voir à quoi cela ressemble .

Puis aussitôt montage à blanc du bogie complet pour me rendre compte des proportions car jusqu' ici je ne l'avais vu que sur papier .

Vue du dessus .

Vue de côté .

Les roues sont collées au bloc-press en position verticale .

Le boudin de roue est terminé en montage mixte sur le tour .

Le châssis .

Le châssis du wagon est formé de deux longerons en fer U de 30x15 . Les extrémités sont fraisées pour une mise à longueur plus précise et surtout bien d'équerre .

Les traverses du wagon sont faites en fer plat de 30x5 . Le tout est soudé à l'arc en veillant à l'égalité des diagonales .

Les supports de bogies sont faits en fer plat de 50x10 , ça ne va pas plier ! mais on fait avec ce qui traîne dans les chutes .

Les supports sont percés pour recevoir la vis pivot au centre puis ils sont soudés en place dans le châssis .

Plutôt que de courir à gauche et à droite dans les magasins pour ne pas trouver ce que je cherche , je préfère passer ce temps à faire ce dont j'ai besoins . Dans ce cas présent il me faut de la cornière pour faire les angles de la caisse . Une chute de tube carré qui traînait à reçu quatre coups de disque à tronçonner pour en sortir des cornières .

Pendant que la fraiseuse usine en avance automatique pour calibrer les cornières je fais du tournage et plus précisément les sabots de frein ( voir plus bas )

Un décrochement est prévu sur l'avant du wagon pour améliorer l'accéssibilité à l'arrière de la loco . Il est soudé tel que sur la photo , ensuite je tronçonne ce qui est en trop .

Le haut est coupé et plié pour être soudé sur les cornières d'angle .

Mise en place et bridage avant pointage de la soudure .

L'avant est terminé et va pouvoir être soudé sur le châssis .

Pointage de l'avant de la caisse .

Pointage de l'arrière .

L'avant et l'arrière sont réunis par des tubes carré de 20x20 en haut de la caisse et deux montants sont soudés au tiers de la longueur . Une traverse en tube carré est soudée pour délimiter la zone de la traimie à charbon .

Une vue 3/4 avant de la caisse .

et la vue 3/4 arrière .

Vue de façe avec le décrochement .

Les sabots de frein .

Pendant que la fraiseuse fait du dressage de cornière , je tourne la bride qui sert de base à la réalisation des sabots de frein . La première phase qui consiste à aléser le trou et à dresser la face en mors extérieurs .

Tournage du diamètre extérieur et dressage de la face en mors intérieurs .

La gorge est réalisée en plusieurs plongées avec un outil fait à partir d'une lame de scie mécanique cassée .

Pour faire l'outil , il faut prendre un tronçon de la lame et le souder sur un barreau , ensuite il faut affûter aux bons angles .

Tournage de l'épaulement de la face .

L'axe des trous est tracé à l'aide d'une équerre à centrer . Ils sont ensuite percés à 4 mm .

les huit sabots sont découpés à la scie à métaux et le profil extérieur est fraisé en suivant le tracé .

Un coup d'ébavurage et c'est fini .

La caisse est faite en contre-plaqué bakélite , celui qui sert à faire les planchers des véhicules utilitaires ou les coffrages en béton . Pour ce faire je suis allé rendre visite à mon menuisier préféré .

Des rainures ont été faites tous les 20 mm pour simuler les joints entre les planches .

Ce genre de contreplaqué résiste très bien à l'eau et est très dur pour résister aux chocs .

La traverse avant est réalisée en pointe comme sur certain wagons utilisés en voie de 60 cm .

Le fer plat de 30x5 est plié dans l'étau et il est soudé sur la partie usinée en pointe .

Le cordon de soudure du dessus est juste fait pour combler le jour entre les deux pièces . Il sera meulé au raz par la suite .

Voici le bloc après meulage .Les extrémités trop longues seront cisaillées à la bonne longueur.

Une échancrure est fraisée dans la partie basse de la traverse pour laisser passer la barre d'attelage .

Un fer plat est soudé entre la traverse d'essieu et la traverse d'attelage pour former une gueule de loup .

La traverse vue du dessus avec le trou de la cheville d'attelage .

J'ai eu envie de faire des tirand de renfort de châssis et les voici en place  .C'est juste de la déco , le châssis est déjà assez rigide sans ça .

Je place les planches pour voir l'allure générale .

J'ai trouvé que ça serait plus beau avec des montants en diagonale alors j'en ai soudé deux .

Les cale-pieds.

Je voulais faire des cale-pieds qui ne dépassent pas du wagon pendant le transport dans la voiture pour un gain de place . j'avais le choix entre des cale-pieds amovibles , rétractables ou escamotables . J'ai choisi la troisième solution .

Je pars de carré de 20x20

Le barreau est serré dans un tube fendu pour le tourner cylindrique sur 90 mm de long .

Vu le porte à faux je mets la contre-pointe .

La partie cylindrique a un diamètre de 17 mm.

Un trou de 12 mm est percé pour la vis pivot .

Cette vis se fixera dans le taraudage M10 pratiqué dans un gousset en tole de 10 mm qui est soudé dans l'angle du châssis .

Les vis utilisées resemblent à celle ci .

Le cale-pied en position sortie.

Et là en position rentré .

Une vis M6 sert de butée lorsque l'on pousse en avant avec les pieds .

Un système de maintien en position est réalisé avec une bille .

La bille est poussée par un tronçon de joint torique dont le tore fait un diamètre de 6 mm qui fait office de ressort . Un début de trou est fait dans la platine support pour que la bille se bloque dedans .

Des cale-pieds sont montés au milieu du wagon pour un passager .

Les plots Paulsta que j'avais commandé pour l'amortissement de l'essieu sont arrivés, je vais donc pouvoir les monter . Ils sont taraudés à M8 que d'un côté .

Ils prennent place au raz des flancs de bogie .

Les patins de frottement sur lesquels le châssis prend appuie sont fait en bronze  et ont une épaisseur de 15 mm .

Le bogie est maintenant complet à l'exception du freinage que je ferais plus tard .

Il a reçu une dose de peinture noir mat .

Le châssis a été peint aussi en noir mat .

Voila ce que cela donne avec les planches .

Voici le cale-pied vu du dessus , le mécanisme de pivotage n'est pas visible .

Mais le voici en vue du dessous .

Lors des premières circulations j'avais mis simplement une planche en contreplaqué comme siège et cela c'est avéré très inconfortable , j'ai pris la décision de passer du modèle spartiate au modèle (grand) luxe .

La partie rembourrage est faite en mousse haute densité , j'ai découpé plein de petits cylindres à l'emporte pièce de 20 mm qui vont servir de ressorts un peu comme dans un matelas . Le tout est collé à la colle néoprène.

On peut voir ici l'action des ressorts .

La couverture du siège est faite dans du cuir de mouton que j'ai rapporté du fin fond du souk de Marrakech. La forme est tracé sur l'envers de la peau .

La découpe se fait aux ciseaux , le cuir de mouton n'est pas trop épais .

Les bord sont enduits de colle néoprène pour faire l'assemblage du rabat avant la couture .

La couture se fait avec deux aiguilles pour croiser les points et le fil est en lin bien solide .

Un cadre en cornière alu de 20x20 est mis en place pour maintenir le cuir et servir de guidage du siège sur le wagon .

Le cuir a été passé au cirage noir et il en ressort des marbrures comme sur un vieux fauteuil , tout à fait le style rétro .

Voici le wagon terminé , je peux vous dire que c'est du grand confort .

La soute à charbon est bien grande et permet d'y loger tout les outils nécessaires à la conduite du train .

La vanne de coupure de l'alimentation en eau de l'injecteur a été placée sous le wagon et la commande est faite par une tige de 6 mm coudée au bout .

J'ai fait une petite poignée en bois pour faciliter la manoeuvre .

J'ai placé un compteur de vitesse de vélo pour totaliser le kilométrage parcouru par la loco , le capteur à aimant est placé sur un essieu du bogie avant .

Voici les deux nouveautés du tender pour la saison 2008 .

 Suite à vos demandes je met en ligne les plans de mes bogies , c'est cadeau faites en  bon usage .

Bien sûr un usage commercial de ces plans est interdit.

le pdf à télécharger >    bogie_5_Drawing_v14

les dxf à télécharger pour la découpe laser >

couvercle_exter_boite_d_essieux_bogie_en_5

couvercle_inter_boite_d_essieux_bogie_en_5

traverse_bogie_en_5

flanc_bogie_en_5

Le week-end du 15&16 Septembre 2007 regroupait les journées portes ouvertes du PTVF et l'inauguration et ouverture officielle de la ligne 40.

Ci-dessous vous trouverez deux films qui se suivent  et qui montre le grand tour , c'est un peu long je sais mais quand on est parti sur cette ligne le voyage fait presque 15 minutes (que du bonheur ) . Le grand tour fait maintenant près de 2000 mètres !!!

Première partie

Et voici la deuxième partie du parcourt.

Bien sur il y avait plein de belles locomotives , je suis un peu à cours de photos étant donné que je n'ai pas lâché le régulateur de la decau pendant deux jours !!! Je vais tacher de me rattraper lors de ma prochaine visite au PTVF pour la Grande manifestation de la " 7 ¼ Gauge Society " anglaise qui viendra tout spécialement le week-end du 29 et 30 septembre 2007 .

Entre-aide entre Decauvillistes .

Vivement la prochaine mise en chauffe en avril 2008 en attendant je vais reprendre les travaux sur la loco .

Pour me contacter : romubricoltout@yahoo.fr

Le dôme de prise de vapeur est recouvert d'une tôle d'enveloppe que nous allons faire maintenant .

La partie supérieure de la jaquette est découpée dans de la tôle de 2 mm . Un trou est fait au trépan de 52 mm .

Ensuite je trace le diamètre extérieur de la pièce plus 5 mm au rayon pour la reprise en tournage .

Le contour de la pièce est découpé à la cisaille .

L'extérieur de la bride est tourné au diamètre final .

Puis c'est l'intérieur qui est alésé un milimètre au dessus du diamètre du dôme de prise de vapeur .

Le corps de la jaquette est tiré d'une chute de tube de diamètre 108 mm trouvé chez le ferrailleur .

Le diamètre extérieur est tourné en utilisant un faux centre réalisé en fer plat que j'ai soudé à l'intérieur du tube .

La face est dressée et un épaulement est réalisé sur 2 mm de profondeur pour y loger la rondelle supérieure .

La rondelle est brasée à l'argent .

La face est dressée pour avoir un raccord parfait .

La jaquette est un peu longue mais cela ne va pas durer .

Une autre bride est faite pour faire la collerette de la partie inférieure de la jaquette .Le diamètre extérieur est découpé avec 10 mm de plus pour la reprise ultérieure .

Le diamètre intérieur est approché à 2 mm de la côte finale .

La bride est roulée pour épouser la forme de la tôle d'enveloppe de la chaudière .

Elle est ensuite pointée sur un support pour finir son diamètre intérieur au diamètre du corps de la jaquette .

Vérification de l'ajustage .

Le corps est tracé puis découpé à la bonne longueur en suivant le galbe de la chaudière .

La brasure est faite par le dessous de la pièce pour être invisible une fois la jaquette montée .

Le diamètre de la collerette est repris au tour , je soude un faux centre pour améliorer le maintien de la pièce avec la contre pointe .

L'outil est rentré au maximun dans la tourelle , je suis au maxi des capacités du tour .

Pour me contacter : romubricoltout@yahoo.fr

La réserve de sable ne sera pas fonctionnelle sur la locomotive mais elle aura tout les détails de la vraie .

L'ébauche est tirée d'un rond de diamètre 95 mm sur une longueur de 100 mm .

Dressage et tournage d'un diamètre de reprise pour usiner les opérations suivantes dans de bonnes conditions de bridage .

La pièce est bien calée dans le mandrin et je vais pouvoir faire fumer les copeaux .

Perçage d'un trou d'ébauche de diamètre 32 mm .

L'intérieur de la pièce est alésé avec un outil un peu court pour aller à la profondeur d'alésage voulue , je vais donc refaire un autre outil plus long .

Le corps du nouvel outil à aléser est fait dans du carré de 20x20 mm.

La partie cylindrique est tournée en montage mixte , le carré est serré dans un tube fendu qui a un diamètre intérieur de 28 mm.

L'outil est monté dans la tourelle du tour pour repérer la position de l'arrête de coupe .

Le bout de l'outil est meulé pour former la portée à la plaquette carbure qui va y être brasée . La portée est plus basse de l'épaisseur de la plaquette par rapport au tracé fait précédemment .

Une plaquette carbure usagée récupérée chez l'usineur du coins est brasée à l'argent , Le fait de la porter au rouge et de la laisser refroidir lentement ne change pas trop les caractéristiques du carbure , sauf que j'ai l'impression que cela les rend plus tenaces .

La plaquette reçoit un affûtage dans les règles de l'art pour lui redonner un nouveau souffle .

Voici un nouvel outil à l'inventaire , quand la plaquette sera trop usée après les multiples affûtages qu'elle va recevoir , je la chauffe à nouveau pour la désouder et j'en resoude une autre à la place et ainsi de suite ....

Pour finir le fond de l'alésage je transforme mon vieux tour en un super tour à commande numérique ! c'est moi qui fait office de calculateur et mes mains font les moteurs des axes .

Le programme est un simple dessin sur un bout de papier ...En fait j'ai fixé une pointe sur la tourelle et je vais suivre le dessin en tournant les deux manivelles du tour et l'outil va reproduire ce dessin .

En premier je fais l'arondis intérieur de la sablière qui a un rayon de 11 mm.

La pièce est reprise en montage mixte en soudant un faux centre .

La face est dressée et le diamètre extérieur de 88 mm est fini .

Même principe pour faire le rayon extérieur .

Celui-ci fait 15 mm de rayon .

Le dessin est fixé sur un support fixe par rapport au banc du tour , ici c'est le support de comparateur qui est utilisé .

Voici ce que cela donne après usinage .

Je passe un coup de lime à simple taille pour lisser la surface .

L'ouverture de la sablière diamètre 50 mm est finie en plusieurs petites passes pour limiter les efforts de coupe car la pièce est fixée avec un grand porte à faux .

Réglage du diamètre d'usinage de l'outil à aléser qui va servir à faire le grugeage du bas de la sablière . En premier je tangente sur une équerre à droite .

Ensuite je tangente une équerre à gauche .

et je mesure le diamètre , ici il faut 182 mm , si la côte n'est pas bonne il faut régler à nouveau l'outil et recommencer la mesure jusqu'au bon réglage .

La sablière est bridée par une vis dans le trou central et j'ai mis une équerre en renfort pour contrer les efforts de coupe .

L'arrondi est fait en de multiples petites passes.

Les bavures sont faites à la pierre à huile , c'est plus fin que la lime et cela donne des angles plus vifs.

Petit essai de raccord sur la tôle d'enveloppe .

Deux rainures sont fraisées pour y loger la platine de fixation de la sablière sur la chaudière .

La rainure fait 12 mm de large sur 5 mm de profondeur .

La platine est fraisée dans un plat de 30 x 5 mm , le trou central se monte sur le bossage qui est soudé sur la chaudière .

Les extrémités sont fraisées à une largeur de 12 mm pour se loger dans les rainures de la sablière .

Les deux trous aux extrémités serviront à mettre des vis de fixation fictives .

La platine sera soudée à l'ars par deux points .

vue en détail de la vraie fausse patte de fixation  .

Les deux sorties de sable sont tirées d'un barreau de 22 x 12 qui est bien plus long que nécessaire pour une question de bridage . La pièce est callée sur un rond de 4 mm pour avoir l'inclinaison voulue .

Pour faire l'autre face je prend appuis sur la première .

Coup de chance, le diamètre de cette fraise fait 88 mm , juste celui de la sablière . Le grugeage est fait à 45° .

Le barreau a reçu un bon coup de lime pour arrondir des angles et lui donner cette forme élliptique .

Les tronçons sont sciés et leur face est dressée à la fraiseuse avant d'être percé au centre puis taraudé à M6.

Les brides des tubes à sable sont faites dans des chutes de bronze de 5 mm.

Un épaulement est fait pour amener l'épaisseur à 3,5 mm .

Le trou central fait 6,3 mm pour du tube de 1/4 .

La bride est vissée fermement sur la sortie de sable .

Et la bride est arasée à la lime .

Les trous de fixation sont tracés sur la bride .

Puis ils sont percés au diamètre 2 mm sur l'épaisseur de la bride ensuite au diamètre 1.5 mm pour taraudage M2 sur 5 mm de profondeur .

Voila , les pièces sont prêtes pour la brasure .

Un trou de 10 mm est percé pour y braser les bossages de l'axe de commande de la sortie du sable .

La sortie est mise en place sur un lit de décapant pour brasure à l'argent .

Une brasure est faite , reste à faire la seconde .

Les bossage d'axe sont tournés dans du rond de 10 mm .

Une fois les brasures terminées il faut user de la toile émeri et de la lime pour fignoler les raccords .

Voila une belle sablière qui ne verra jamais le sable .

Pourtant le sable ce n'est pas ce qui manque pour celle-ci.

Deux tubes sont brasés sur les brides , ils ne vont pas jusqu'aux roue , cela évitera de les tordre en cas de déraillement .

Le couvercle de la sablière est fait dans de la tôle de 3 mm . Le débit est dégrossi à la cisaille .

La forme bombée est ébauchée sur un tas en plomb .

Un fer plat de 10x3 est mis en forme pour faire l'épaulement du dessous du couvercle .

L'anneau est fermé et soudé à l'arc .

Tournage au diamètre final qui s'ajuste dans la sablière .

Les deux pièces sont brasées à l'argent , du décapant et de la brasure sont placés tout au tour .

La pièce est chauffée pour faire fondre la brasure . Jolie couleur .

Reprise du diamètre extérieur et du profil du bombé .

Les traces d'outil sont retirée en passant un coup de disque à lamelles . Notez que le banc du tour est protégé des projections d'abrasif .

La face arrière est finie avec un outil à saigner vu le peu de place qu'il y a entre la pièce et le mandrin .

Perçage et taraudage à M4 pour la fixation du bouton .

Le bouton est fait à la volée mais je commence par un taraudage M4 pour la reprise sur un nez .

La forme est ébauchée à l'outil et elle sera finie à la lime .

Un bon passage à la toile émeri figlole le contour .

Le couvercle est fini .

Comme je suis lancé je vais faire les couvercles des baches à eau .

Même principe de formage mais en plus petit .

Mise en place pour vérifier le bombé et voir si je dois continuer à frapper .

L'anneau est réalisé en version luxe cette fois ci  , c'est dans un jet percé en bronze que je le fais .

Mise en place pour soudure .

Tournage du diamètre extérieur et perçage central pour la fixation des boutons .

Le bouton juste avant qu'il ne tombe.

Voici le nez de reprise .

Cela ne se voit pas sur la photo mais la face d'appuit contre le nez est légèrement cônique pour bien épouser la forme convex du couvercle .

Et hop , des petits bouchons de champagne , il ne sont pas à la liqueur ceux là !

La commande de la sablière est faite dans un plat de 10x4 , ici je fais un trou de 4 mm pour l'empreinte carré .

La pièce est fraisée pour réduire l'épaisseur à 2 mm sur l'extrémité .

L'empreinte carrée sera faite à la lime .

La forme extérieure est finie au lapidaire et un trou de 3 mm est precé pour le passage de l'axe de commande .

L'axe de commande est monté en force dans la barre de commande .

L'axe principal de la commande est tourné au diamètre 4 mm puis un carré est fraisé sur l'épaulement .

Les trous de goupilles sont percés à 1 mm et l'ensemble est prêt à être monté .

Une bague d'arrêt retient l'axe principal dans la sablière .

La commande est en place .

Et la voici vue de l'intérieur de l'abri .

Tout comme pour la construction de la decauville nous allons suivre pas à pas la réalisation d'une nouvelle machine.

Il s'agit d'un A1A-A1A 62000 à l'échelle 1/8 pour de la voie de 7"1/4 (184 mm).

La motorisation sera confiée à quatre moteurs électriques placés dans les bogies .

Voici la photo du bébé , heu ! pardon du A1A-A1A !!

Il s'agit d'une machine que je réalise pour mon épouse car elle ne se sent pas à l'aise avec la Decauville , il est vrais qu'une machine à vapeur n'est pas simple à conduire . Plusieurs fois elle a pris les commandes des GP38 et a apprécié les multiples qualités de ces machines ,donc madame aura une machine électrique.

Mon choix s'est porté sur cette machine car je me souviens de ces monstres que je pouvais voir au dépôt de Châlons (51) au tri sur butte quand j'étais gamin et en plus je peux transposer facilement la motorisation made in Jacques Fecherolle dans cette américaine expatriée en France.

Je suis à la recherche de plans de cette machine pour complêter l'étude.

Vous pouvez me contacter  romubricoltout@yahoo.fr ,merci

Lors de la sortie à Corgirnon sur le circuit du CFNC , j'ai mis la bête sur les rails et mes nonante kilos dessus pour voir comment elle passe les courbes et les aiguilles , je suis rassuré , tout passe bien.

Ci-dessous quelques liens de vidéos de cette journée , la qualité n'est pas très bonne car je les ai faites avec mon APN.

Le cadre de l'abri est fait à partir de cornières de 15 mais la partie cintrée est réalisée en mécano-soudure avec deux pièces en 3 mm d'épaisseur.

Le plat est soudé au fur et à mesure sur la partie cintrée .

La soudure sur le bombé de la pièce à eu pour effet de la redresser, il faut donc que je fasse des chauffes de retrait sur le côté opposé pour qu'elle reprenne sa forme originale.

Les deux montants sont soudés au bout de l'arche.

Réalisation de coupes d'onglet pour assembler les deux montants sur une cornière formant une traverse, c'est elle qui sera vissée sur le plancher.

Deux coups de meule pour faire un chanfrein de soudure à la jonction des deux cornières.

Le cadre en place .

Le bas du cadre est soudé mais je vais mettre un gousset riveté pour faire plus esthétique .En premier lieu il faut deux morceaux de tôle de 1,2 coupés un peu plus grand à la cisaille.

Les deux pièces sont dressées d'équerre sur la fraiseuse.

Une fois les deux chants usinés d'équerre je trace au trusquin la longueur finale de la pièce.

Le rayon est tracé à l'aide d'une pièce cylindrique.

Le tracé fini.

Le rayon est réalisé à la meuleuse avec un disque à lamelles.

Juste un petit coup de lime pour la forme .

Les axes des trous sont tracés au trusquin et il reste à frapper au pointeau . J'utilise deux pointeaux , un petit en premier pour la précision du positionnement (celui de droite) dont l'angle fait un peut moins de 90° ensuite je re-frappe avec le plus gros qui a un angle de 120° .

Pour percer les tôle j'utilise un martyr fait d'un morceau de dalle de sol, il permet de mieux maintenir la pièce car il est anti-dérapant sur la face inférieure .

La bavure qui se forme sous la pièce est noyée dans la mousse et la pièce ne boite pas comme sur un martyr en bois.

Mon ébavureur de fortune , un vieux mandrin avec un forêt de 5mm que je tourne à la main.

Le gousset est maintenu avec une pince pour contre-percer les trous dans le cadre.

Je place des rivets sans les sertir et une vis de 2 avant de retirer la pince pour dégager les deux derniers trous à percer.

Le perçage est fait , il reste à presser les rivets pour immobiliser le tout.

Traçage et pointage des trous de fixation du cadre sur le plancher.

Perçage des trous.

J'utilise la perceuse portative pour contre-percer les trous dans le plancher et la cornière de la traverse arrière.

Et voila ,le cadre est fixé au châssis.

Maintenant que le cadre arrière est fait , il faut passer au cadre avant. Le principe est le même sauf que les montants sont plus courts.

Pour souder les montants sur l'arceau j'utilise le cadre arrière comme gabarit.

Il y a juste ce qu'il faut comme pinces pour bien maintenir tout ce joli monde en place pendant la soudure. J'ai pris soins de mettre un morceau de cuivre sur le cadre arrières à proximité de la zone de soudure pour le protéger des pétillons .

Bon, le niveau est juste là pour maintenir le cadre pendant la photo.

Une tôle et un couvercle ferment le haut des caisses à charbon , c'est le moment de les faire. Elles ont toutes les quatre la même largeur alors elles vont goûter ensemble à la fraise de 10.

Les charnières

Je vais réaliser quatre petites charnières pour les trappes des caisses à charbon.

Un plat de 1.2 x 8 est mis en forme sur un axe de 2 mm pour amorcer l'arrondi .

Puis il est formé en U au marteau à garnir .

Je resserre un peut le U en le serrant dans l'étau.

La pièce fini d'être mise en forme par serrage successifs de l'étau.

L'oeuil est formé.

C'est à la fraise de 4 que je réalise les épaulements et les rainures .

C'est un rivet de 2 mm qui va servir d'axe.

Le pointage est fait alors que la pièce est encore trop longue , c'est juste pour faciliter la prise en main.

Les trous sont percés et les pièces sont coupées à longueur sur la cisaille en laissant un petit surplus pour finir la côte au lapidaire.

ça y est , l'ensemble est riveté.

Je vais maintenant faire un peut de tôlerie en réalisant le plancher de l'abri qui est nécessaire pour fixer ensuite le levier de changement de marche.

Le plancher est réalisé en tôle de 2 mm et des cornières seront fixées sur le bord extérieur pour la rigidité , en fait sur la maquette ça ne sert à rien mais comme ça y est sur la grande , je le fais .

Il faut de la cornière de 10 mm pour faire le support extérieur du plancher et celle que l'on trouve dans le commerce est du genre formé à froid et présente un rayon de pliage pas franchement esthétique. Pour faire comme sur les vrais locos où il était d'usage de recourir à de la cornière laminée à chaud , je vais donc prendre de la cornière de 15 mm que je vais usiner pour qu'elle soit aux bonnes côtes. 

La vidéo de l'usinage ,Attention aux copeaux !!!!

La première aile est fraisée en roulant à l'épaisseur 10mm puis la seconde , ensuite il faut faire un amincissement de l'épaisseur d'une aile pour être plus réaliste.

Deux jeux de cornières seront assemblés d'équerre , pour cela je fais une coupe d'onglet au lapidaire avec le guide d'angle.

Pour imiter la tôle striée du plancher , j'ai fais une gravure pour imiter les stries. Certes, elles sont en creux alors qu'elles devraient être en surépaisseur mais l'illusion est au rendez-vous.

Comme sur la photo de sa grande sœur , les stries de la trappe ne sont pas dans le même sens que les autres , ne me demandez pas pourquoi , par contre si vous savez vous pouvez me le dire ;-)

Ayant vu cette trappe sur la vraie , il fallait que je la reproduise.

les paumelles sont faites à partir de goupilles mécanindus brasées sur les tôles.

J'aurais pu tourner un tube de 4 mm de diamètre percé à 2.5 mais les goupilles étaient toutes faites et semblaient être là pour ça , et hop ,deux paumelles.......

Comme il y a des fixations en commun entre les parois de l'abri et le dessous du plancher , je vais donc réaliser les tôles de flancs ainsi que les cornières qui constituent l'ossature

Pour faire le cintrage des cornières je triche un peu , je commence par enlever la partie de l'aile qui aurait été comprimée lors du formage du rayon

La partie manquante est remplacée par une pièce qui est soudée à l'arc

Il reste plus qu'à meuler ce qui dépasse et à mettre la cornière à longueur ( j'ai prévu 10 mm à chaque extrémité )

Mise à longueur  sur la fraiseuse.

C'est le moment de tracer les flancs dans de la tôle de 1.2 mm , c'est entre le 1 mm préconisé sur le plan et que je trouve un peu trop fin et du 1.5 un peut trop épais.

Le contour est découpé avec la cisaille en laissant entre 0.5 mm et 1 mm de plus par rapport au trait pour après pouvoir usiner parfaitement le pourtour.

Fraisage du bord jusqu'au trait . Il faut faire attention de ne pas emprisonner un copeau sous la plaque lors du bridage afin de ne pas marquer la tôle.

Un petit montage à blanc avec deux pinces à linge pour voir l'allure que prend la loco.

C'est tout beau , je rêve , mais je vais vite revenir à la réalité quand il va falloir poser plusieurs centaines de rivets sur tout ça ;-)

N'hésitez pas à m'écrire , je me ferais un plaisir de discuter avec vous , pour cela vous devez copier cette adresse pour la mettre dans votre boite mail : romubricoltout  chez  yahou.fr  , rempacer le chez par @ et yahou.fr par yahoo.fr , c'est pour faire un pieds de nez aux robots spameurs.

Romuald NOEL ( CAV 1528 ) Paars (France)

La tôle du toit est fait 1.5 mm d'épaisseur , je préfère prendre un peut plus épais que le autres tôles de l'abri de façon à pouvoir la poncer sans trop faire descendre l'épaisseur du métal .

Le flanc de tôle est débité avec au moins 20 mm de plus tout autour . Comme la mise en forme est plus qu' artisanale je prévois plus large et je ferais une mise à longueur après .

Je trace des traits de chaque côté de l'axe non pas pour positionner les plis mais plus pour bien se placer  parallèle à la cintreuse .

La cintreuse est réalisée avec deus tubes soudés ensembles avec un passage de 2 mm.

On peut former la tôle en poussant vers le bas pour les grands rayons et vers le haut pour les petits .

Voila la tôle formée , ça n'a pas été simple ,j'y ai passé une paire d'heures en me demandant si j'allais m'en sortir .

Bon ,il est en place , il reste à tracer les découpes .

Pour faire le traçage au trusquin je monte à machine sur trois vérins et je la cale bien parallèle à la table .

On voit bien ici le surplus de matière sur le bas de la tôle du toit .

Le traçage de l'échancrure .

Les rayons sont tracés au compas à deux pointes sèches .

La longueur du toit est tracé par rapport aux cadres avant et arrière et je décale le tracé de 10 mm ensuite .

Les découpes sont faites à la meuleuse équipée d'un disque à tronçonner de 1,6mm , ces disques sont bien pour la découpe de la tôle car ils ne chauffent pas le métal . je laisse 1 mm de sur-épaisseur pour la finition qui est faite au disque à lamelles  , il faut juste suivre le trait........

Pendant le meulage j'ai pris pas mal de pétillons sur le visage et les lunettes de protection ne suivent plus alors j'ai retiré le verre teinté de mon ancienne cagoule de soudage et laissé le verre blanc et là je suis à l'abri , comme c'est agréable de meuler sans en prendre plein la tête . Je vais aller chez le marchand de visière très prochainement .

Sur les coins je fais des doucines en traçant deux cercles tangents de 20 mm .

Tout le toit est passé à la ponceuse pour atténuer les petites imperfections de formage .

La cornière de renfort du milieu du toit est pointée sur une chute de rond à cause de sa forme courbe .

Une fois la cornière percée , elle sert au contre-perçage du toit .

Des vis de 2 sont placées dans les premiers trous pour maintenir la cornière bien plaquée à la tôle pendant le perçage .

Le rivetage est fait à la main car la presse à rivetée ne possède pas un col de cygne assez long pour passer ce genre de pièce .

La tôle du toit a été tracée et percée sur la perceuse à colonne et je contre-perce les cornières des cadres avec la perceuse portative .

Les cornières de la gouttière font 10x10 et sont tirées d'une cornière de 15x15 réduite aussi bien sur la largeur des ailes que sur leur épaisseur .La longueur fait 350 mm et je suis au taquet des courses de la fraiseuse , il y a même le bout qui n'est pas totalement usiné .

Perçage des trous de rivetage .

La tôle du toit est contre-percée avec la perceuse portative.

ça y est, la dernière tôle de la cabine passe au perçage .

Bon , il va falloir riveter tout cela maintenant . Un grand nombre de rivets sont hors de portée de la presse à riveter , je pense que je vais en fabriquer une autre avec un très grand col de cygne , à suivre .....

Tout commence par un joli morceau de rond de 75 mm sur 200 de long.

On réalise un centre pour la contre pointe.

Ecroûtage et tournage  cylindrique à l'outil carbure.

Ébauche du cône de la cheminée à l'outil a charioter en ARS. Le chariot supérieur n'a qu'une course de 50mm , il est donc nécessaire de procéder par avancées successives pour faire les 135 mm de cône.

La lunette fixe qui a un passage de 55 mm peut être montée maintenant que la partie centrale est plus fine. La pièce est montée sans faux rond pour le réglage de la lunette .

Tournage concentrique de l'extrémité.

Le trous de la cheminée fait 42 mm au plus étroit, je fais un avant trous de 31 mm avec le plus gros foret que je possède.

Après une avancée de 80 mm du foret , je passe un coup d'outil à aléser jusqu'au diamètre 40 pour faciliter le dégagement des copeaux du foret pour la suite des opérations. Quand on alèse, il est difficile de voir ce qui se passe au fond du trous , et bien la photo du dessus vous le montre .

Après cette opération de perçage qui m'a paru interminable il va falloir usiner l'intérieur conique de la cheminée.

On retrouve ici le gros outil à aléser pour finir l'intérieur du cône. Malgré ses 200mm de porte à faux il s'est bien comporté et n'a pas vibré grâce à sa grosse section.

L'intérieur est fini et je vais préparer un montage pour faire l'arrondis qui permet de poser la cheminée sur la boite à fumée .

La cheminée est soudée à l'envers sur un montage fait à la va-vite avec des chutes. Le montage est assez rigide visiblement car il n'y a aucune vibration, on y va doucement au début avec des passes de 0.5 mm et finalement comme ça va bien on y va avec des passes de 1mm , les copeaux en profitent pour apprendre à voler avant de s'écraser sur le mur distant de 3m.

le grugeage fini , on déssoude la cheminée du support , reste à retirer les traces de soudures en tournant les 3 mm de surépaisseur laissés exprès pour. La mise en place sur la boite à fumée s'impose pour vérifier l'ajustement.

pour la reprise de l'extérieur je fais un manchon conique pour permettre à la contre pointe de maintenir la pièce lors du tournage de la passe de finition du grand cône . Les taraudages dans le manchon sont là par hasard car il s'agit de deux  morceaux d'acier de récup' soudés ensembles.

Le manchon en action pour la reprise extérieur côté contre pointe.

et reprise intérieure côté mandrin , cela permet d'entraîner la pièce sans marquer la collerette

L'arrondis en bas de la cheminée est fait circulaire sur le tour avec un outil à rayon ensuite la vague est faite à la meuleuse droite en suivant un tracé parallèle au grugeage , puis la finition se fait à la lime et à la toile émeri.

La chaudière est fixée par 4 vis de 4mm par l'intérieur de la boite à fumée.

Pour pointer les trous sur la boite à fumée j'utilise la méthode du transfert , on passe ses doigts tout sales sur un papier appliqué sur le dessous de la cheminée et le profil de la pièce apparaît.

Reste plus qu'à transférer les centres des trous sur la boite à fumée.

Pour percer les trous bien droits je place la pièce sur un vé placé au centre du forêt.

une vue que l'on ne vois jamais car le faisceaux tubulaire est caché d'ordinaire , c'est juste un montage à blanc pour le fun .

La cheminée est terminée , quand je la regarde j'ai déjà le bruit du souffleur dans les oreilles et l'odeur du charbon dans le nez , ce n'est pas le moment de rêver il y a encore du boulot. Je vais attaquer la porte de la boite à fumée maintenant.

La tôle d'habillage du cylindre est faite en 1 mm.Celle ci sont bonnes mais la poubelle en a déjà mangé une paire ( elles ne montaient pas jusqu'en haut , oups)

La contre manivelle est maintenue par une vis pointeau de 4 pour le nomment mais quand la machine sera réglé je solidarise le tout par une vis de 2.5 ente cuir et chair.

Le tube de chaudière fait une petite rencontre de pésentation avec le châssis.

C'est un tube dit "tarif 10" sans soudure de diamètre 168 mm.

J'ai fabriqué une petite cintreuse à tube pour faire les conduites d'arrivée de vapeur dont le rayon est fort serré , il a été nécessaire de remplir les tubes de plomb liquide pour ne pas qu'ils s'aplatissent au moment du cintrage , ensuite on chauffe le tube et le plomb s'écoule. 

les traverses .

Les traverses sont réalisées en fer U de 40 soudé après avoir réduit l'épaisseur des ailes .Les plaques de dessus et de dessous sont maintenu par des rivets de 2 mm collés au bloc-press , je pense que cela ne devrait pas bouger de toute façon ce n'est que purement esthétique .

Comme je ne possède pas beaucoup de bronze , je prend ce qui traîne dans mon stock et souvent le brut n'a jamais la bonne dimension. ici je pars d'un bout de rond pour faire des pièces rectangles !!!

Les deux façes sont dressées à la côte de l'épaisseur des pièces finies ( c'est déjà ça de fait )

Comme je ne suis pas un grand adepte de la scie à métaux (ça use mes bras ) je tire un rectangle de ce rond en utilisant une fraise de 8.

J'ai reconstitué le rond pour voir comment les deux tiroirs tenaient dedans . Ils ont été fait ensemble , pour la raison simple du ===> plus t'est grand, mieux je te tiens ( la pièce bien sûr )

Une des chutes finira sa vie en pièce ronde en tant que coulisseaux .Un vrais truc de dingue  , un bout de rond qui est mis au carré et qui fini en rond !!!!!!! ;-)

Les deux pièce finies avec la poche dessous pour le transfère de la vapeur

Un petit essais avec la tige de tiroir pour voir si les ajustements sont bons.

La tige de tiroir est réalisée en deux parties pour des questions de simplicité de fabrication , je n'avais pas envie de faire un axe épaulé de diamètre 4 sur 80 mm de long qui plus est en inox , le flambage et les vibrations entraînant un mauvais état de surfaçe et des côte aléatoires.

Je l'ai réalisé en rond d'inox de 4 fileté au bout pour se loger dans le taraudage fait dans du stub de 8.Un petit coup de forêt de 4 sur 2 mm à l'entrée du taraudage pour que le filetage de l'axe soit totalement caché.Tout ça est collé au blocpress avant de faire les épaulenment du bout et le trous , l'arrondis est fait comme d'ab au lapidaire . 

La pièce d'entraînement du tiroir est un simple rectangle fendu su 90% de sa longueur que trois vis à tête fraisé pince sur l'axe .

les deux crosses de piston sont faites dans le même morceau de métal pour deux raisons :

la première , il est plus facile de brider une pièce plus grande

la deuxième , quand il faut faire un usinage identique sur deux pièces , il n'est point besoins de refaire le réglage pour la deuxième pièce si elles ne font qu'une.

Les deux crosses sont prêtes à être séparées par un coups de scie à métaux

l'arrondis de gauche est fait sur la fraiseuse avec le plateau diviseur en fixant la pièce sur une vis (pas génial car ça vibre , la prochaine fois je ferais ça autrement , je ne sais pas encore mais on verra sur la prochaine loco )

celui de droite est fait au lapidaire ( c'est plus rapide que la lime et surtout plus régulier )

un peut de bronze pour mettre de la couleur , mais c'est surtout pour les frottements (j'aime bien ce godet à huile )

ça y est , c'est monté et ça glisse.

LES MANIVELLES DE CROSSE DE PISTON

pour commencer , on fait un prisme aux côtes extérieure de la pièce dans de la tôle de 4 mm.

Ensuite , les axes des trous sont tracés au trusquin sur le marbre puis pointés , le profil de la pièce est fait lui aussi au trusquin et au compas à deux pointes sèches .

les trous sont perçés temps que la pièce n'est pas trop biscornue.

Il ne reste plus qu'à finir le contour à la fraiseuse pour les parties droites et au lapidaire pour les courbes.

on monte un axe à la presse ( enfin à l'étau vu les forces mises en oeuvre pour emmancher un axe de 4 mm) et l'ensemble est terminé.

LA BIELLE DE COMMANDE D'AVANCE

elles sont faites dans de la tôle de 8 mm usinée en une section de 8x8 , puis perçage des trous  , ensuite usinage des fourchettes  et on fini par l'évidement du milieu.

LES COULISSES

pourquoi faire compliqué quand on peut faire simple .

la bride qui permet de faire les quatre morceaux qui constituent des deux coulisses est soudée à un montage en croix que je vais visser sur le plateau du tour .

diamètre 300 mm , c'est le maxi pour le tour.

la côte est approchée à quelques dixièmes de millimètres à l'outil avant rectification.

Comme il s'agit d'une pièce de glissement j'ai voulu faire un état de surfaçe très fin pour faciliter le mouvement du coulisseau avec un jeu très réduit.

je ne me suis pas lancé dans la fabrication d'un support de meuleuse très complexe , une simple cornière maintenue dans la tourelle permet à la meuleuse d'être fixée ....... à l'aide d'un outil à démonter les filtres à huile de voiture. ( détournement de la fonction principale)

reste plus qu'à couper quatre tronçons  pour faire les deux coulisses .

LES COULISSEAUX

Le montage que l'on voit sur la photo n'est pas très explicite mais il s'agit d'une sorte de table à mouvement circulaire.

Une chute de bronze est maintenue avec deux pinces étau et en tournant la tige filetée je réalise une rainure circulaire d'un rayon de 150 mm.

Comme c'est fait dans une chute , la forme extérieure ne ressemble à rien mais après un petit coup de tournage , la pièce prendra sa forme définitive.

L'ajustement est parfait.

Les deux parties de la coulisse sont assemblées par rivetage.Bien sûr les trous ont été fait sur les deux pièces en même temps pour garantir un bon alignement de l'ensemble.

Le bloc avant est fait suivant le même principe mais comme il fait 150 mm de haut j'ai utilisé un outil de 160 mm de diamètre .Erreur , je m'en suis sorti mais ça vibre un peu et en plus on ne peut pas tourner vite .

Si c'était à refaire je prendrai plutôt un outil diamètre 60 mm en plusieurs passes.

Avec seulement deux brides je fais la plupart de mes montages .

On vois bien ici la longueur de l'outil.

A la suite de cela je l'ai désoudé et coupé tel qu'on le vois pour l'usinage du bloc arrière.

Voici le lieu où j'ai réalisé toutes les pièces de ma loco , maintenant il est dans un autre local et il est doté de machines plus modernes je ferai un article dessus quand il sera agencé définitivement .

Ce n'est pas bien grand ( 4.7x3.5 m) mais c'est assez pour y caser un tour , une fraiseuse , une perceuse à colonne et plein d'autres outils de ferronnerie.

Le tour est très vieux ,je ne sais pas quand il est né mais une chose est sûre c'est que dans sa vie passée il était dans un dépôt SNCF au temps de la vapeur ,ça doit être pour cela qu'il m'aide bien dans la réalisation de la loco , ça lui rappel sa jeunesse .

La fraiseuse est ma super alliée , elle est du type horizontal et c'est bien pratique .

Toutes les pièces que je réalise sont bridées sur la table car je n'ai pas d' étau .Au bébut je pensait que l'étau était indispensable car à l'ecole on ne se sert pratiquement que de ça et à l'usage je fais tout avec deux brides. C'est aussi du fait que la fraiseuse est un modèle horisontal.

En plus si je mets un mandrin dans la broche et que je bride un outil de tournage sur la table , elle se transforme en super tour de précision.  Pour la petite anecdote , on a le même âge . Heureusement pour moi que je n'ai pas l'âge du tour ....   ;-)

La vue d'ensemble

cette vidéo à été suprimé par dailymotion car il y avait la radio qui tournait dans l'atelier au moment de la prise de vue et les ayant droit se sont réveillé 13 ans plus tard pour la faire supprimer pour cause de droits d'auteur.

Paul DECAUVILLE

(1846 - 1922)

Il est le promoteur d'un système de voie ferrée à l'écartement de 60 cm (mais aussi 40 cm et 50 cm à ses débuts). Ses usines étaient installées à Petit Bourg près de Corbeil. Il utilise du matériel à voie étroite dans des carrières de meulières (mais aussi mines, usines, exploitations agricoles, tramways ruraux, etc.).

Il inventa aussi la voie Decauville ce qui le rendit célèbre : elle est composée de traverses en acier rivées aux deux rails, ainsi la voie peut se décomposer en travées toutes faites facilement démontables et transportables. La renommée "Decauville" commença à l'exposition de 1889 au Champ de Mars. Le système s'exporte dans le monde entier (Australie, Java, Tunisie, Tonkin, ...).

Les réseaux Decauville sillonèrent les artères du Front français pendant la première guerre. Les Allemands avaient un système similaire mais à l'écartement de 70 cm. Des lignes "Decauville" sont toujours en service en France pour des chemins de fer touristiques .

Decauville , c'est un réseau mais c'est aussi du matériel roulant comme cette jolie loco bleu.

J'aime bien cette couleur , je pense que ma loco finira bleu elle aussi .

Voici une copie des plans de la machine réelle.

Quand je dit mon modèle , il ne s'agit pas de ma loco mais de celle faite par mon père il y a maintenant quelques années  .

.

Bien sûr elle me sert d'exemple et aussi de but à atteindre pour la réalisation de la mienne ,

mon modèle quoi !

Elle représente trois ans de travail , mesure 90cm de long et pèse 100 Kg.

Bienvenue sur le site de romubricoltout

Bonjour ,

je me suis lancé dans la réalisation d'une locomotive à vapeur et je vais vous montrer comment je la fabrique , ce n'est pas forcément la marche à suivre mais c'est comme ça que je fais la mienne ;-)

La machine réelle est une 020 DECAUVILLE pour voie de 60 cm qui date de 1918 et la maquette est à l'échelle 1/4.75 ,elle est prévue pour fonctionner à la vapeur vive.

L'écartement des rails est de 127 mm , on dit aussi 5" (pouces).

 Je suis membre de la Confrérie des Amateurs de Vapeur avec le N° 1528.

Allez faire une petite visite sur le site de la C.A.V en cliquant sur le logo ci-dessous .

Bonjour tout le monde , c'est avec grand plaisir que je reprend la plume ou plutôt le clavier pour continuer de vous faire partager ma passion pour les locomotives et l'usinage.

Cela fait un peu plus d'un an que le site n'a pas été mis à jour  et ceci pour deux raisons :

je me suis consacré pleinement au lancement de ma société de prestation de services dans le domaine du bricolage et en même temps nous avons eu un coup de coeur pour une vielle maison à rénover.

Dans cette maison il y a de quoi faire , les poutres principales sont en état moyen et comme nous voulions des poutres apparentes il va falloir les changer.

25x25 de 6m30 en chêne , 450Kg!!

Rabotage à l'ancienne et réalisation des entailles pour les solives.

Le mur est ouvert pour faciliter le placement de la poutre.

En même temps j'en profite pour transformer une fenêtre en porte , et il faut ré-hausser le linteau en pierre de 30 cm.

La maison est bien ventilée !!

Les solives sont remplacées par des neuves.

Le plafond est prêt pour passer le siècle qui vient. Voici le genre de bricolage qui m'occupe en ce moment.

Je n'ai pas encore déménagé tout mon atelier , les machines sont restées à Reims et je n'ai pris que le petit outillage étant donné que je n'ai pas assez de place pour le moment pour faire un atelier digne de ce nom .

Le yaya est en stand-by pour le moment mais j'ai hâte de continuer et de le voir rouler.

Je vais quand même refaire du copeau grâce à l'acquisition d'une petite fraiseuse que je vais numériser.

Affaire à suivre ....................ICI

Nous allons maintenant passer à la réalisation du système de freinage des bogies .

Ce dispositif ne servira que quand la machine sera à l'arrêt car le freinage dynamique sera effectué par la régulation des moteurs électriques .

Je commence par les quatre cylindres de frein .

Les pièces sont faites dans du carré de 37x37 de longueur 80 mm . En premier il est percé à une extrémité un trou de diamètre 18 mm et à l'autre un centre pour la pointe tournante du tour . Ces deux opérations sont faites sur la perceuse à colonne .

La pièce va être reprise en tournage entre ce rond de 18 et la pointe tournante . l'entraînement se fait par le carré .

La partie centrale est tournée au diamètre 37 mm .

Un épaulement est fait sur 4 mm de long au diamètre 27 mm .

Une saignée est réalisée à 30 mm du bord pour délimiter les deux pièces .

La partie droite qui est le nez du cylindre est tournée au diamètre 31 mm et la partie carrée est amenée à une épaisseur de 4 mm .

La partie de gauche qui forme le corps du cylindre est tournée au diamètre 34 mm .

Le corps du cylindre est mis à sa forme définitive et la partie centrale est réduite au diamètre 10,5 mm .

C'est une façon peu commune pour faire ces pièces mais c'est comme cela que je procède sans mandrin à quatre mors .

Pour séparer les deux pièces il n'y a que le diamètre 10,5 mm à scier !

Reprise du nez de cylindre pour le tourner conique .

Percage du trou central pour la tige de verin .

Les pièces sont terminés .

Pour l'usinage de l'alésage du corps du cylindre je vais mettre un morceau de papier entre les mors et la pièce pour ne pas la marquer .

Les corps de cylindre sont alésés au diamètre 27 mm sur une profondeur de 35 mm .

La pièce terminée il ne reste que 3,5 mm d'épaisseur .

Montage à blanc pour voir l'allure générale de l'ensemble .

Les percage des tous de fixation sont fait avec l'aide d'un gabarit .Le plat à gauche n'a rien à voir , c'est simplement que la chute était trop petite ! ou pas assez grande .....

Le premier trou est percé complètement pour y mettre un rond de 2 mm qui va tenir le gabarit en place pendant le pointage des autres trous .

Le corps du verin a été contre-pointé avec la pièce précédente . Toujours en mettant un axe dans le premier trou pour le guidage angulaire .

Les nez de verin sont percés à leur diamètre final de 2,5 mm et les coprs seront taraudés à M2,5 .

Fraisage de la collerette  pour faire deux pentes .

La pièces est centrée sur une vis dont la tête a été usinée au diamètre du trou du nez de verin .

Les angles sont arrondis à la lime .

Le trou de l'alimentation en air est taraudé à 1/4x40 .

Des supports sont découpés dans du tube carré de 30x30 et seront pointés au corps du verin pour créer une assise plane  .

Voici le support en place .

La Decauville est sortie brûler du charbon avec des copines à Barnac début Juin et vous pouvez voir les photos ici

Une platine faite dans un morceau de tube carré est soudée sur le bogie pour supporter le cylindre.

Les supports de balancier de frein .

Les balanciers de frein pour les sabots intérieurs du bogie sont supportés par des biellettes qui sont maintenues par les pièces que nous allons réaliser maintenant . Au départ il faut faire des barreaux de 9x9 mm .

Afin de faire les perçage identiques sur toutes les pièces , je fais un montage qui me sert à pointer les trous .

Les pièces sont fixées à travers ces trous pour la phase de fraisage de l'évidement cental .

Sur une partie des pièces l'épaulement est prolongé sur le bout.

Voici toutes les pièces finies .

Ce support pendra place sur le flanc intérieur du bogie .

Voici les deux biellettes en place dans le support .

Les sabots de frein .

Tournage de la bride qui va servir de point de départ pour la réalisation de huit sabots de frein .

Je suis un peut hors capacité du tour et il faut faire un outil déporté pour la saignée  .

Tournage d'un épaulement pour figurer la jonction entre le sabot et son support .

Alésage des mors doux pour faire la reprise conique du centre de la couronne .

L'alésage est fait à un angle de 2° comme sur les roues .

Pointage et perçage des tous d'axe de chaque sabot .

J'ai fais un petit gabarit en tôle pour faciliter le traçage du profil de chaque pièce .

Le traçage est fait .

Le surplus de matière est enlevé par fraisage en suivant le trait , une grande précision n'est pas requise ici .

Après avoir scié les pièces entre elles et fraisé les bouts , nous voici en présence des 16 sabots qui vont équiper le Yaya .

Voici comment s'articule le balancier et ses biellettes .

Une fois monté ça ressemble à ceci pour les sabots centraux .

Et ceci pour les sabots externes .

Les balancier de freins externes sont doubles  , il n'y a rien de simple sur cette machine !

Les paliers supports des balancier externes sont fait en mécano-soudure .

Seulement un côté du rond est soudé , une fois détaché l'autre partie du plat servira à une autre pièce .

Le fraisage est fait en suivant le trait .

Les paliers sont prêts à être soudés sur le châssis du bogie .

Ils sont soudés en place par un cordon au tig de chaque côtés .

Montage à blanc ds balancier sur les paliers .

Les supports de balanciers internes sont soudés aussi au tig avec un cordon dessus et dessous .

L'échauffement du métal est minime (couleur bleue) et cela n'entraine que peu de déformations des pièces.

Montage à blanc de la tringlerie pour vérifier les côtes .

Il reste encore du boulot mais ça commence à prendre forme .

    Les glissières de palonnier.

Ces petites cornières sont tirée d'une chute de tube carré . Les fausses vis de fixation sont serties par l'arrière en repoussant le métal .

Comme pour un rivetage affleurant la tige est matée dans la fraisure .

Ensuite on donne un coup de lapidaire pour retirer le surplus de matière et la face est bien plane .

La cornière est soudée par l'arrière sur le bogie .

Une deuxième cornière est soudée pour supporter le palonnier .

Le palonnier est fait dans de la tôle de 3 mm  .

  Mon vieux lapidaire à rendu l'âme !!

Le lapidaire que j'avais fait avec un moteur de machine à laver a décidé de ne plus fonctionner, j'attendais ce moment pour le remplacer par un modèle plus grand .

En effet je vien d'en refaire un avec un plateau de diamètre 270mm (160 pour le précédent)

C'est un montage simple réalisé sur la base d'un moteur de 1cv triphasé qui tourne à 1400tr/min.

  Les manilles .

Le corps de la manille est fait avec du rond de 3.2 mm (âme de baguette à souder). Il est cintré entre deux griffes .

Le U est cisaillé en prenant un morceau de fer plat comme guide de profondeur .

Prêt pour la soudure , les U d'un côté et les écrous M4 de l'autre .

Les écrous sont maintenus aligné au bon entraxe sur une vis .

Soudure des U sur les écrous .

Il en faut des manilles !

Perçage des trous au diamère 4 mm .

Les facettes des écrous sont arrondies au lapidaire et les manilles sont terminées .

C'est ici que prennent place les manilles .

La même en vue de dessus .

Dailymotion change d'encodage et ça se voit!

N'hésitez pas à revoir les vidéos du blog en cliquant sur la case HQ pour profiter d'une qualité d'image améliorée ( enfin cela reste quand même des vidéos prises avec un appareil photo ! )

Les tirands de commande de frein.

La timonerie de freinage est reliée d'un essieu à l'autre par ces grandes chapes que nous allons réaliser en trois parties soudées entre elles . L'extrémité de la chape est faite dans de la tôle de 2mm et l'axe dans du rond de diamètre 5 mm.

Les chapes sont vissées sur un support au bon entraxe pour qu'elles se tiennent bien pendant la soudure.

La soudure n'est pas parfaite mais la peinture cachera la misère .

Voila , c'est ici que la tringle prend place .

Toutes ces chapes , balanciers , sabots de frein , etc., etc. ... vont nécessiter des axes pour faire la liaison de tout ce joli petit monde , et bien c'est chose faite . C'est là que je me dis que j'aimerai bien avoir un tour à décolleter pour aller plus vite , ce n'est pas gros comme pièce mais ça prend un temps fou .

Des tiges de rappel sont placées entre les sabots de frein extérieurs pour ne pas qu'ils s'échapent de la bande de roulement lors du freinage. Celle-ci étant conique , les sabots on tendance à partir vers l'extérieur en glissant sur la pente .

Les chapes sont faites dans de la tôle de 3 mm et les tiges dans une âme de baguette à souder de diamètre 3.2 mm .

Dressage de deux morceaux de fer plat de 3x10 pour faire des platines de 8x8 .

Un épaulement de 2 mm est fraisé de chaque côté .

Voici nos deux barres en T .

Perçage d'un trou de diamètre 4 mm avant de scier la première pièce et ainsi de suite pour les suivantes . Après sciage les extrémitées sont dressées au lapidaire.

Comme il en faut 16 et bien les voila .

Montage à blanc pour voir .

Je vais maintenant passer au dispositif de réglage du jeu de la timonerie de freinage . Il sera fictif tout en préservant l'aspect extérieur .

Tournage des épaulements dans du rond de 12 mm.

les pièces sont faites en symétrie .

Chanfreinage du bout et matquage de la sépatation fictive entre deux pièces (à droite).

Fraisage du huit pans dans le montage en pince .

Le montage est dégauchit successivement avec l'équerre à 90° et à 135°.

J'ai du faire la partie octogonale un peu longue , je vais la rependre . J'aurais du prendre le temps de faire un plan de la pièce et ne pas taper dans la masse juste en regardant une photo de la pièce originale . A vouloir aller trop vite on ne gagne pas toujours !

La forme des chapes des traverses dansantes n'était pas tout à fait conforme et comme cela ne me convenait pas je les ai refaites à la bonne taille , on voit à gauche la pièce qui a été déssoudée .

Voici des nouvelles de la Decau, elle à fait le plein de liquide anti-gel dans la chaudière et à revêtu son manteau d'hiver en attendant avec imptatience le début de la saison prochaine au mois d'avril 2009 sur les voies du PTVF . 

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Pour entretenir la forme de la decauville et lui permettre de faire de nouvelles rencontres je suis allé chez Jacques ou elle a pu découvrir le nouveau locotracteur de Rémi .

Il s'agit d'un locotracteur qui est motorisé par un groupe propulseur de trottinette électrique  , je n'en reviens pas à quel point cela s'est avéré efficace . Absolument génial !

La GP 38 de Jacques aurait elle fondu au soleil ? les mêmes couleurs mais un poil plus petit .

Mise en chauffe de la Decauville .

Le timbre est à son maximum  , un coup de sifflet et c'est le départ .

Dès les premiers tours de roues la cheminée s'est mise à cracher de l'eau noire et à patiné la loco dans un style ancien assez sympa , bon ce qui est moins drôle c'est qu'il va falloir jouer du chiffon pour briquer tout ça le lendemain.

Rémi est aux commandes de son locotracteur .

Allez Jacques , c'est parti pour un tour .

Pendant qu'on papote c'est le fiston qui prend le relais .

Nous avons passé une agréable journée  , merci encore pour votre accueil .

Comme c'est bientôt le printemps et que les oiseaux chantent , je vais donner à la loco le pouvoir de siffler elle aussi .

Cliquer sur le plan pour le voir en plus grand .

en rangeant l'atelier , je suis tombé sur le plan en version papier , il est de 2005

La partie inférieure du sifflet est tournée dans une chute de bronze de diamètre 20 mm.

Reprise de l'autre côté pour faire l'épaulement qui servira d'assise .

Le rayon est fait à la volée avec l'outil en manoeuvrant les deux manivelles , de toute façon ce n'est que de l'esthétique et c'est la toile émeri qui va fignoler la forme .

Un coup de Miror et ça brille .

La cloche vue du dessus . Le taraudage est fait à 1/4 x 40 pour pouvoir utiliser des écrous de raccords pour le blocage .

Vue sur le biseau qui doit être le plus fin possible .

La pièce centrale est faite en acier . Les trous de distribution de la vapeur font 2 mm de diamètre .

Le passage entre les deux pièces est de 0,4 mm .

Il va falloir que je fignole la partie du haut que je ne trouve pas très esthétique .

Le réglage de la hauteur de la cloche permet d'ajuster la sonorité du sifflet .

Vue sur le raccord conique de l'alimentation  .

Deux méplats sont fraisés sur la partie cylindrique de la pièce centrale pour le serrage à la clé.

La commande de sifflet

Vous pouvez cliquer sur les plans pour les agrandir dans une autre fenêtre .

le plan papier de la vanne.

Le corps de la vanne est fait dans un jet de bronze carré de 18x18. Des cales sont placés entre un mors et la pièce pour excentrer la rotation .

Perçage à 5,8 mm pour le taraudage 1/4x40.

Ici c'est l'ébauche du boisseau qui sera brasé sur le corps de la vanne .

La partie sphérique est faite avec un outil de forme , je préfère l'usinage avec un outil fait avec une cage de roulement à bille mais je n'en avais pas de diamètre 14 mm  .

Le raccord entre la partie cylindrique et la partie sphérique est fait avec un outil à rayon.

Perçage de la portée conique et taraudage pour l'écrou de raccordement .

A ce stade il reste un peu d'usinage en perspective.

Les méplats sont fait à la volée sur le lapidaire avec contrôle au pied à coulisse à chaque passe pour vérifier le parallélisme des faces .

Le boisseau est brasé sur un rond pour réaliser l'alésage de diamètre 10 mm qui recevra le corps de la vanne .

Nous voici de nouveau avec le corps de la vanne , il est fraisé à une épaisseur de 10 mm .

Les angles sont tombés et un trou de 3 mm est percé pour l'axe du levier de commande .

Le contour de la chape est tracé et découpé à la scie .

La forme est finie au lapidaire .

L'ouverture de la chape est fraisée avec une fraise de 2,5 mm .

La pièce est pivotée de 90° pour faire l'ouverture de la chape qui se prolonge sur le corps cylindrique .

Le bas de la chape est arrondis pour prolonger le cylindre .

Essai de montage des deux pièces .

L'extérieur de la chape est réduit à une épaisseur de 2 mm , des cales sont placées dans l'ouverture pour éviter qu'elle fléchisse sous les efforts de coupe .

Fraisage du haut de la chape qui se raccorde avec le cylindre .

Le raccord est fini avec ce petit burin fabriqué dans une queue de taraud cassé .

Reprise de l'autre côté du boisseau , c'est cette partie qui sera vissée dans le manifold .

Le corps est percé à 2,9 mm .

Puis un alésoir de 3 mm vient finir la surface et calibrer le trou .

Avant que les deux pièces soient brasées , je pointe l'emplacement du trou d'arrivée de vapeur dans le corps cylindrique .

Ensuite , à main levée , un trou en biais est percé pour arriver dans le pointage fait précédemment. C'est l'oeil qui guide l'angle de perçage .

Préparation des pièces pour la brasure à l'argent .

Après un bon coup de toile émeri et un polissage au miror voici ce que cela donne .

ça tiens dans le creux de la main  .

Le bouchon est trourné dans de l'inox de 10 mm , un perçage au forêt à centrer est fait pour y loger le ressort de poussée de la bille .

Une fois que le bouchon est fileté , le corps de la vanne est vissé dessus pour faire une petite reprise de raccord entre les deux pièces .

Une empreinte carré de 6 mm est fraisée à l'arrière du bouchon .

Reprise de la face du carré une fois que le bouchon est scié de la barre .

Le voici en place .

Le poussoir est fait dans du rond d'inox de 3 mm , le bout est tourné à un diamètre de 2 mm .

Trois petites rainures sont faites pour l'étanchéité .

Le levier de commande est fait dans de la tôle de 2,5 mm . Une fois que les encoches sont faites à la fraiseuse et que le trou est percé , le profil extérieur est tracé directement sur la vanne pour que les formes se raccordent harmonieusement .

Le tracé est fait , il faut juste scier et finir la forme au lapidaire .

Voici une vue en éclaté de la vanne .

Et là elle est montée , la portée de la bille a été rodée pour avoir une bonne étanchéité .

Il traînait un morceau de bois d'olivier dans un coin de l'atelier , je n'ai pas pu résister à faire une petite fioriture à la loco .

Un bout est arrondi à la rape pour être serré en pince pour tourner le reste .

La partie qui a été tournée cylindrique est reprise dans la pince et l'usinage de la pièce commence par un tournage au diamère 6,5 mm . Des repères sont tracés pour définir l'axe et les exténités de la pièce .

J'ai sorti les outils de tournage sur bois pour l'occasion .

Ponçage et cirage , et hop c'est tout beau .

Une barrette de laiton est percée pour faire le support de la poignée .

La partie centrale est amincie et des oeillets sont fait au bout .

Pliage autour d'un rond de 2 mm .

Les ailes sont rabattues de la sorte .

Le reste du pliage de l'étrier est fait à la main , enfin je devrais plutôt dire aux doigts .

Des rivets de 2 mm fixeront la poignée .

Un petit anneau à maille carrée est fait pour fixer la poignée sur la commade du sifflet .

Tuuut tuuuuuut , je m'y vois déjà .

Je viens de recevoir un accessoire très utile dans un atelier , fini les déplacements fastidieux et surtout on y gagne en sécurité . Je l'ai eu sur internet , c'est du beau matériel et si cela intéresse quelqu'un je peux lui fournir le nom du distributeur.

Ce n'est plus vous qui vous adaptez à la position de travail mais c'est la position de travail qui s'adapte à vous , ce n'est pas rien .